材料是42CrMoA,攻1/2"UNF螺纹，螺纹老是扣损---[请教]

材料是42CrMoA,攻1/2"UNF螺纹，螺纹老是扣损，是什么原因？开始钻刀10。5，再扩到11。5，但老是发现螺纹扣损，划伤，用的是四槽直锥，有哪位遇见过这样问题的没有？

howdong · 发表于 2006-9-12 18:58:32

楼住好,
由于已知条件有限,估计可能有以下几种情况:
1.机床方面--主轴或刀具装夹的浮动结构被限制,使丝锥不能正常进给或退让,导致损扣..
2.夹具方面--若孔加工和攻丝不是同在同一道工序完成,夹具的定位精度超差,或者夹具本身的固定位置精度不够,导致加工过程中有时超过机床浮动补偿范围,使丝锥不能正常进给或退让,导致损扣..
这两种情况会导致大面积的扣损,俗称乱扣..1/2"的丝锥强度还好,再严重一点,断锥是必然的..
3.排屑不畅..残留切屑在刀具作用下破坏已加工表面..加大切削液,冲洗切屑..
4.(恕在下没查手册)若底孔偏小,切削深度会增加,可能出现连续切屑,向外排屑的时候被卷入已加工表面..
5.更换刀具或改一下主轴转速...这个原因比较复杂,有时导致刀头积屑,不再赘述了....
42CrMoA材料切削性能还好,大面积的螺纹问题,通常是机床夹具刀具等引起的问题..
不定时的或不确定的小面积的,通常是切屑等引起的...
在下愚见,希望对楼住有所参考,欢迎各路高手抛玉...

kevinzhou1984 · 发表于 2006-9-12 19:05:21

佩服,分析的很精到

adobeb · 发表于 2006-9-13 22:59:21

2楼高见，也可以考虑下润滑的问题。

richie519 · 发表于 2006-9-15 18:52:44

二楼好：
加工的是曲轴，大端所有孔是这样完成的：先钻10。5。下一工序是扩到11。5，再下一工序是攻丝，这整个过程虽然是不同的工序，但是，是在自动输送，电机的速度没法改变，是程控，扣损的孔不确定，每个工序都是六个孔一起完成，而且，扣损的程度也不一样，当然，定位问题成分多，在加上排屑不还，钻套定位板离端面大约是5mm，排屑液体很难进去，这些都是没法改变的机构，但到三坐标测量出来，都在公差范围内，材料虽然好加工，但是，粘性很大。所有，我在想能不能从丝锥方面考虑？

caohejiang · 发表于 2006-9-16 15:33:01

加工的是盲孔还是通孔。若是盲孔建议采用螺旋槽丝锥，方便排屑。另外加工转速也最好和丝锥的供应商沟通，转速不够高也会有这种现象。

richie519 · 发表于 2006-9-18 20:22:10

好主意

tufuwuzui · 发表于 2006-9-18 20:35:32

天津异型，高速钢

richie519 · 发表于 2006-9-26 18:52:58

我想问下我们单位在加工风电的齿盘也是这种材料的孔比较多选用什么样的钻头加工效率高望指点下最好把刀具牌号告诉我

材料是42CrMoA,攻1/2"UNF螺纹，螺纹老是扣损---[请教]

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