一、通用要求.
⒈JB/T4730.1-4730.6--2005标准中，T意为推荐标准。
⒉术语.
① 透照厚度：透照厚度选用不应在考虑余高（像质计灵敏度的选用），多层透照时，透照厚度为各层材料公称厚度之和；
② 圆形缺陷：包括气孔、夹渣、夹钨；
③ 小径管：外径小于或等于100mm的管子。
⒊射线检测.
不适用于锻件、管材、棒材的检测。T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层一般也不采用；
二、射线检测.
1．一般要求.
① 检测人员.
a) 增加了岗前辐射防护培训和人员证的要求；
b) 修改了对评片人员的视力检查。
② 射线胶片.
c) 增加了胶片系统，分为T1、T2、T3、T4四类，胶片制造厂商需提供胶片测试片，对暗室处理条件进行测试和控制；
d) 采用γ射线对裂纹敏感性大的材料射线检测时，应采用T2类胶片；
e) 16MnR 、15MnVR属轻微冷裂纹敏感性材料，可根据焊接工艺评定的结果，来判断是否为裂纹敏感性材，在使用时考虑是否要选用T2类或更高类别的胶片。
② 黑度计的效验增至每6个月效验一次.
③ 像质计.
a) Fe像质计可用于Cu材和Ni材及不锈钢，但不能用于Al材和Ti材；
b) 像质计金属丝的丝号扩展到17号、18号；
c) 像质计组别有所改变：
组别 像质计金属丝号
1 1-6
6 6-12
10 10-16
13 13-19
d) 单壁透照像质计放置在胶片侧时，应做对比实验。其它方式透照像质计放置在胶片侧时，应加“F”标记并且要在报告中注明；
e) 像质计金属丝的识别位置，应在焊缝的热影响区上且连续显示长度不少于10mm；
f) 像质计的选用分为：单壁透照、源侧；双壁双影、源侧；双壁单影或双壁双影、胶片侧。
④ 表面要求和射线检测时机.
a) 检测前应对焊缝进行外观检查,不合格者应进行修整；
b) 对有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后24小时进行检测。
⑤ 射线照相等级的选定.
a) 射线透照质量分级改为射线检测技术：A、AB、B级；
b) 增加了射线检测技术的认可规定：当AB或（B）级检测技术实施有困难时，需经检测方技术负责人的批准、应采取有效的补偿措施、灵敏度应达到标准要求，则认为达到了AB或（B）级检测技术；
c) 有效的补偿措施：使用高类别胶片、提高底片黑度、采用最佳的透照方式、最大限度的控制散射线。
2．具体要求.
① 透照布置.
a. 透照方式：在可以实施的情况下应选用单壁透照；
b. 透照厚度比K：对100＜DO≤400的环向对接接头，A、AB级允许采用K≤1.2；
c. 当T≤8mm且g≤DO/4时,应采用椭圆成像,开口宽度为1倍焊缝宽度左右；
d. 当椭圆成像时,T/D≤0.12相隔90O拍2张, T/D＞0.12相隔120O或60O拍3张；当垂直成像时，相隔120O或60O拍3张。
e. 由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆或垂直成像透照一次，但需采取有效措施（高电压、短时间或加滤板）扩大缺陷可检出范围，并保证评定范围内的黑度和灵敏度满足要求。
② 透照张数的确定.
a. 可根据附录D来确定；
b. 图D.6中阴影部分为不可实施区域.
③ 射线能量.
a. 增加了截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度的情况下，允许超过规定的限定值的规定，钢、铜及铜合金材料，增量不应超过50KV，钛及钛合金增量不应超过40KV，铝及铝合金增量不应超过30KV。
b. 所谓截面厚度变化大，是指厚的部位黑度为2.0时,薄的部位黑度以超过4.0；
c. 补充了Se-75的透照厚度A、AB级10-40mm，B级14-40mm；
d. 标准中图1的横坐标透照厚度改为穿透厚度；
e. 标准中表4各种射线的透照厚度范围，当采用源在内中心透照时，γ射线最小透照厚度可取表4 下限值的1/2；当采用其它方式透照时，只有A、AB级才可取表4 下限值的1/2，但必须经合同各方同意。
④ 最小距离（f）.
a. 在实际工作中应注意：“f”值是否满足标准的要求。
b. 当采用源在内中心透照时，底片能满足标准要求，“f”值最多可减少到规定值的50%；
c. 当采用源在内单壁透照时，底片能满足标准要求，“f”值最多可减少到规定值的20%；
⑤ 曝光量.
a. X射线照相，当F为700mm时，A、AB级曝光量为15mA/min；B级曝光量为20mA/min。当焦距改变时，根据平方反比定律进行换算；
b. γ射线照相，总的曝光时间应不少于输送源往返时间的10倍；
c. 对每台X光机应做出曝光曲线。
⑥ 底片质量.
a. 黑度：AB级2.0≤D≤4.0,B级2.3≤D≤4.0；当采用X射线透照小径管或截面变化大的工件时，AB级黑度可降至1.5,B级黑度可降至2.0；
b. 删除像质指数，使用丝号或丝径来表示；
c. 使用的各种标记(返修、扩探、搭接)应在工艺文件中做出规定。
⑦ 底片的评定.
a. 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间，阳光→评片室5-10min,一般室内→评片室30s；
b. 评定时点状或条状缺陷对应的厚度为公称厚度；
c. 评定范围：是两搭接标记之间的范围，对小径管而言为黑度2.0-4.0之间的区域；
d. 底片上的伪缺陷若不影响评定，底片无须补拍，但应在报告中注明；
e. 管子或压力管道的质量分级不适用螺旋焊缝，对咬边的评定应识别是内咬还是外咬，标准中咬边是指内咬。
f. 标准第6.1.8条中“测定时,对比试块应置于管的源侧表面、”,删除“置于管的源侧表面”
⑧ 检测报告.
a. 除标准中规定的内容，还应增加工艺卡编号和原始记录编号；
b. 若使用甲方提供的报告格式，应在合同中注明。
3. 无损检测新技术的应用需注意的问题
① 检测工艺的鉴定评审；
② 检测人员的资质；
③ 应用标准的确定；
三、超声波检测.
1.检测设备.
① 使用的设备应有产品合格证或合格的证明文件；
② 设备的工作频率改为0.5MHZ-10MHZ；
③ 设备的测定应每三个月一次且应有记录。
2．超声波检测一般方法.
① 扫查灵敏度通常不得低于基准灵敏度；
② 耦合补偿的数值应实测得出，不应一律补偿4dB，或在报告中注明“视工件表面而定”。
3．试块.
① 标准试块和对比试块有所改变；
② 用于试块的材料不得有大于或等于Φ2平底孔当量直径的缺陷。
4．钢板检测.
① 厚度范围扩大到6-250mm；
② 探头频率在20-40mm厚度范围内改为5MHZ；
③ 灵敏度：当板厚大于3倍近场时，可在钢板完好部位的第一次第波来确定；
④ 缺陷的指示长度小于40mm时不做记录；
⑤ 对壁厚小于3倍近场区，工件材质衰减系数公式进行了修改；
⑥ 增加了钢板横波斜探头的检测内容；
⑦ 增加了铝及铝合金、钛及钛合金板材的检测内容；
⑧ 增加了奥氏体钢板和双相不锈钢板的检测内容；
⑨ 复合钢板检测设计，基板厚度不小于6mm；
5．焊接接头检测.
① 厚度范围扩大到8-400mm；
② 增加了6-8mm厚钢板的检测内容（附录G）；
③ 增加了超声波检测的技术级别，A级B级C级（仅限对接纵缝、环缝）；
④ 增加了奥氏体钢焊缝的检测内容（附录N）；
⑤ 增加了T型接头的检测内容
6．压力管道和管子环向对接焊缝检测
① 增加了壁厚≥4mm，直径32-159mm或壁厚≥4-6mm，直径≥159的压力管道和管子的检测内容；
② 增加了焊缝检测区宽度的规定：焊缝本身加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为5mm，最大为10mm；
7．在役设备的检测.
① 增加了在役设备检测的内容；
② 增加了螺栓的检测方法；
③ 增加了波形模式，以参考缺陷的性质；
④ 增加了缺陷高度的测定方法；
8．删除了超声测厚的内容.
四．磁粉检测.
1.范围
① 使用范围扩大.
2.一般要求
① 设备
a. 当电磁轭极间距为最大时,交流电磁轭应有45N的提升力；直流电磁轭应有177N的提升力；交叉电磁轭应有118N的提升力；（磁极与试件间隙为0.5）
② 磁粉、载体、磁悬液
a. 非荧光磁粉检测，磁悬液浓度为10-25g/L；
b. 荧光磁粉检测，磁悬液浓度为0.5-3.0g/L
③ 试片
a. 类型分为A1型、C型、D型、M1型，磁粉检测一般使用A1-30/100型；
b. 同一类型、灵敏度等级的试片，未经退火的比经退火处理的灵敏度高约1倍；
c. 当检测坡口等狭小部位，由于尺寸关系A1试片使用不便时，一般可使用C型试片；
d. 各种试片只使用于连续法检测，试片表面有锈蚀或折皱时不得使用
④ 磁化规范
a. 磁轭法：磁轭间距在75-200mm之间，有效区域为两极连线两侧各50mm的范围，磁化区域每次应有不少于15mm的重复。
⑤ 质量控制
a. 电磁轭的提升力至少半年效验一次，当设备进行重要的电气修理或大修后，应进行效验；
⑥ 表面准备
a. 表面粗糙度扩大到Ra≤25um；
b. 当表面涂层厚度不大于0.05mm且不影响检测结果时,经合同各方同意,可带涂层检测；
c. 为增强对比度,可以使用反差增强剂；
⑦ 检测时机
a. 对于有裂纹倾向的材料应在焊后24小时；
b. 对有再热裂纹倾向的材料，应在最终热处理后，再增加一次检验。
4．检测方法
① 干法：适用于连续法，确认完全干燥后在施加磁粉；
② 湿法：磁悬液的施加不应采用刷涂法，且应保证流速不能过快；
③ 连续法：磁悬液的施加应采用边磁化、边施磁悬液的方法进行，通电时间为1-3秒，停施磁悬液1秒后才可停止磁化；
④ 交叉磁轭法
a. 灵敏度的测定不应在静止的状态下进行；
b. 不能采用步进式的分段检测，容易漏检；
c. 要限制行走速度不大于4m/min，保证有足够的时间形成磁痕；
d. 不适用于剩磁法检测；
e. 要求磁极与工件的间隙不大于1.5mm；
f. 在交叉磁轭外侧也可以进行检测（主要是角焊缝、坡口）；
g. 施加磁悬液时，应注意保护显示的磁痕，宜选用雾状喷壶；
⑧ 在役设备检测
制造时采用高强钢以及对裂纹敏感的材料，或是长期工作在腐蚀介质环境下，有可能产生应力腐蚀裂纹的场合，其内壁宜采用荧光磁粉检测方法进行。
⑨ 磁痕显示
a. 非荧光磁粉检测工件表面光照度不小于1000Lx，由于条件限制可以适当降低，但不能低于500 Lx；荧光磁粉检测工件表面光照度不小于20Lx；
b. 长度小于0.5mm的磁痕显示不计；
c. 两条或两条以上的缺陷磁痕在同一直线上且间距小于2mm时，应从严处理；
五．渗透检测
1．一般要求
① 渗透剂
a. 渗透液应有合格证和说明书；
b. 罐装渗透液无须作为效验基准而进行贮藏；
c. 渗透液的氯、氟含量证明，应随报告存档；
2．设备、仪器和试块
①设备
a.检测单位应配备白光照度计。
② 试块
a. 对比试块由一体改为分体，主要是考虑用于非标准温度下的检测方法对比的方便性；
b. 同类对比试块不同组，不能混用；
c. 对镀铬试块的三点试块进行了规定，1、2、3点分别对应JB/T6064-92标准的五点试块中的2、3、4点，具体尺寸1点（3.5-4.5）、2点（2.4-3.0）、3点（1.6-2.0）mm；
d. 所使用的试块应标有JB/T4730-2005；
e. 使用后的试块应按规定进行保存；
3．检测方法的分类和选用
① 检测方法应按JB/T4730.5-2005表1的方法进行，并在报告中注明；
② 灵敏度等级显示的裂纹区位符合表2的规定；
③ 检测时机
a. 对于有裂纹倾向的材料应在焊后24小时；
b. 对有再热裂纹倾向的材料，应在最终热处理后，再增加一次检验。
4．显示记录
缺陷的显示记录可采用照相、录象和可录性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图进行标示。
5．在役设备检测
制造时采用高强钢以及对裂纹敏感的材料，或是长期工作在腐蚀介质环境下，有可能产生应力腐蚀裂纹的场合，其内壁宜采用荧光磁粉检测方法进行。
以上各部分仅代表个人见解！！！！ |
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chegong1987
发表于 2007-5-28 10:24:14
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