设备管理

虽然搞设备管理工作很累
但是领导根本不看重这些
他们只关心生产，从来不重视设备，很无奈啊！

最起码要了解设备的运行原理，出现简单的故障能及时解决，大的问题能知道是什么原因，并在手里掌握几家比较权威的设备维修部门的联系方式，你的工作就没什么大问题了。当然，加深理解更好。

引用第5楼chpldh1971于2007-02-24 22:59发表的  :
多积累经验,尤其是设备原理、结构、应用，多看些相关的书籍，结合工艺，5-10年后跳槽！

技术的提高只是一小方面，问题是出在设备管理上，社会大环境丢失了许多好的设备管理跳槽到哪里都一样。
同意三楼的意见。

我搞设备10几年了，原来觉得累，现在感觉轻松，搞好设备其实很简单：一、加强日常的设备管理；二、提高使用者的业务素质；三、加强维修人员与使用者的维修和保养的技术水平；四、让所有手下人员有一种或多种超他人的设备维修技能。
说起来简单，实施起来难。其实，设备的故障绝大多数是操作者造成的，所以，要从源头上解决。不要怕别人的维修技术超过你，努力教会他们每一个人，这样，你才能从繁重的维修工作中解脱出来，把90%的精力投入到日常的管理当中，你才能受到其他人的尊重，你才真正轻松！ [s:16]  [s:16]

搞好设备管理不容易，尤其在大型石化企业。

设备事故处理的“三不放过”原则
事故原因不清、责任不明不放过；事故责任者和有关人员没有真正受到教育不放过；防范措施不落实不放过。

设备分级的十条评价标准
可靠性指标：
（1）    故障时可否代替；
（2）    专用程度；
（3）    影响作业程度；
（4）    故障对安全环境的影响；
（5）    对产品的影响；
维修性指标
（6）    修理难度；
（7）    可修性程度；
经济性指标
（8）    价值大小；
（9）    年计划检修次数；
（10）备件提供难易。

防范设备事故的主要措施
（1）操作人员必须经培训合格后上岗；
（2）严格执行各项标准和岗位责任制；
（3）做好日常点检、维护、紧固工作；
（4）加强设备的定期点检工作；
（5）认真做好计划检修工作；
i.    提高检修质量；
ii.    按备件消耗规律，准备必要的备件；
iii.    做好设备的润滑工作，保证润滑良好；
iv.    进行预想事故演习，提高处理事故的应变能力。

设备利用率、高炉休风率、设备有效利用率（%）
（1）    设备利用率（日历作业率）%=实际开动时间（h）/日历时间（h）×100%
实际开动时间（h）=日历时间-（计划停机时间+设备及生产故障时间）
（2）    高炉休风率（%）=Σ休风时间（h）/日历时间（h）×100%
Σ休风时间为定修、设备故障、生产故障等引起休风时间的总和。
（3）    设备有效作业率（%）=实际作业时间（h）/规定工作时间（h）×100%
规定工作时间（h）=日历时间-计划停机时间
计划停机时间是指计划规定的实际停机时间，包括年修、定修、生产调整、换棍、停产点检、交换班等停产时间。

主要生产设备事故与故障停机率及千元产值事故损失费
主要生产设备事故与故障停机率=设备事故与设备故障时间/工作制度时间×1000‰。
千元产值事故损失费=设备事故损失费（元）/总产值（千元）

我毕业2年多,搞了2年施工,现在在日本厂搞了半年工程质量监督,现在刚接到欧美企业设备管理的offer....我觉得这行还是有前途..特别是外企,权力和责任是相等的. 大家不要灰心,加油!

设备管理工作十分细致，每年都是干一样的活，领导要是观念先进点，能适时地引进管理新技术，那还能学到一点东西，要是领导每天上班就是为了完成任务，那估计前途就渺茫了。