先进制造工艺的技术发展趋势

先进制造工艺的技术发展趋势

先进制造工艺的技术发展趋势
  
1.采用模拟技术，优化工艺设计
  成形、改性与加工是机械制造工艺的主要工序，是将原材料（主要是金属材料）制造加工成毛坯或零部件的过程。这些工艺过程特别是热加工过程是极其复杂的高温、动态、瞬时过程，其间发生一系列复杂的物理、化学、冶金变化，这些变化不仅不能直接观察，间接测试也十分困难，因而多年来，热加工工艺设计只能凭“经验”。近年来，应用计算机技术及现代测试技术形成的热加工工艺模拟及优化设计技术风靡全球，成为热加工各个学科最为热门的研究热点和跨世纪的技术前沿。
  应用模拟技术，可以虚拟显示材料热加工（铸造、锻压、焊接、热处理、注塑等）的工艺过程，预测工艺结果（组织性能质量），并通过不同参数比较以优化工艺设计，确保大件一次制造成功；确保成批件一次试模成功。
  模拟技术同样已开始应用于机械加工、特种加工及装配过程，并已向拟实制造成形的方向发展，成为分散网络化制造、数字化制造及制造全球化的技术基础。
  2.成形精度向近无余量方向发展
  毛坯和零件的成形是机械制造的第一道工序。金属毛坯和零件的成形一般有铸造、锻造、冲压、焊接和轧材下料五类方法。随着毛坯精密成形工艺的发展，零件成形的型成形的形状尺寸精度正从近净成形（Near Net Shape Forming）向净成形（Net Shape Forming）即近无余量成形方向发展。“毛坯”与“零件”的界限越来越小。有的毛坯成形后，已接近或达到零件的最终形状和尺寸，磨削后即可装配。主要方法有多种形式的精铸、精锻、精冲、冷温挤压、精密焊接及切割。如在汽车生产中，“接近零余量的敏捷及精密冲压系统”及“智能电阻焊系统”正在研究开发中。
  3. 成形质量向近无“缺陷”方向发展
  毛坯和零件成形质量高低的一另一指标是缺陷的多少、大小和危害程度。由于热加工过程十分复杂，因素多变，所以很难避免缺陷的产生。近年来热加工界提出了“向近无“缺陷”方向发展”的目标，这个“缺陷”是指不致引起早期失效的临界缺陷概念。采取的主要措施有：采用先进工艺，净化熔融金属薄板，增大合金组织的致密度，为得到健全的铸件、锻件奠定基础；采用模拟技术，优化工艺设计，实现一次成形及试模成功；加强工艺过程监控及无损检测，及时发现超标零件；通过零件安全可靠性能研究及评估，确定临界缺陷量值等。
  4.机械加工向超精密、超高速方向发展
  超精密加工技术目前已进入纳米加工时代，加工精度达0.025μm，表面粗糙度达0.0045μm。精切削加工技术由目前的红处波段向加工可见光波段或不可见紫外线和X射线波段趋近；超精加工机床向多功能模块化方向发展；超精加工材料由金属扩大到非金属。
  目前起高速切削铝合金的切削已超过1600m/min；铸铁为1500m/min；超高速切削已成为解决一些难加工材料加工问题的一条途径。
  5.采用新型能源及复合加工。解决新型材料的加工和表面改性难题
  激光、电子束、离子束、分子束、等离子体、微波、超声波、电液、电磁、高压水射流等新型能源或能源载体的引入，形成了多咱崭新的特种加工及高密度能切割、焊接、熔炼、锻压、热处理、表面保护等加工工艺或复合工艺。其中以多种形式的激光加工发展最为迅速。这些新工艺不仅提高了加工效率和质量，同时还解决了超硬材料、高分子材料、复合材料、工程陶瓷等新型材料的加工难题。
  6.采用自动化技术，实现工艺过程的优化控制
  微电子、计算机、自动化技术与工艺设备相结合，形成了从单机到系统，从刚性到柔性，从简单到复杂等不同档次的多种自动化成形加工技术，使工艺过程控制方式发生质的变化，其发展历程及趋势为：
  1）应用集成电路、可编程序控制器、微机等新型控制元件、装置实现工艺设备的单机、生产线或系统的自动化控制。
  2）应用新型传感、无损检测、理化检验及计算机、微电子技术，实时测量并监控工艺过程的温度、压力、形状、尺寸、位移、应力、应变、振动、声、像、电、磁及合金与气体的成分、组织结构等参数，实现在线测量、测试技术的电子化、数字化、计算机及工艺参数的闭环控制，进而实现自适应控制。
  3）将计算机辅助工艺编程（CAPP）、数控、CAD/CAM、机器人、自动化搬运仓储、管理信息系统（MIS）等自动化单元技术综合用于工艺设计、加工及物流过程，形成不同档次的柔性自动化系统；数控加工、加工中心（MC）、柔性制造单元（FMC）、柔性制造岛（FMI）、柔性制造系统（FMS）和柔性生产线（FTL），及至形成计算机集成制造系统（CIMS）和智能制造系统（IMS）。
  7.采用清洁能源及原材料、实现清洁生产
  机械加工过程产生大量废水、废渣、废气、噪声、振动、热辐射等，劳动条件繁重危险，已不适应当代清洁生产的要求。近年来清洁生产成为加工过程的一个新的目标，除搞好三废治理外，重在从源头抓起，杜绝污染的产生。其途径之一为：一是采用清洁能源，如用电加热代替燃煤加热锻坯，用电熔化代替焦炭冲天炉熔化铁液；二是采用清洁的工艺材料开发新的工艺方法，如在锻造生产中采用非石墨型润滑材料，在砂型铸造中采用非煤粉型砂；三是采用新结构，减少设备的噪声和振动。如在铸造生产中，噪声极大的震击式造型机已被射压、静压造型机所取代。在模锻生产中，噪声大且耗能多的模锻锤，已逐渐被电液传动的曲柄热模锻压力机、高能螺旋压力机所取代。在清洁生产基础上，满足产品从设计、生产到使用乃至回收和废弃处理的整个周期都符合特定的环境要求的“绿色制造”将成为21世纪制造业的重要特征。
  8.加工与设计之间的界限逐渐淡化，并趋向集成及一体化。CAD/CAM、FMS、CIMS、并行工程、快速原型等先进制造技术及哲理的出现，使加工与设计之间的界限逐渐淡化，并走向一体化。同时冷热加工之间，加工过程、检测过程、物流过程、装配过程之间的界限亦趋向谈化，、消失，而集成于统一的制造系统之中。
  9.工艺技术与信息技术、管理技术紧密结合，先进制造生产模式获得不断发展
  先进制造技术系统是一个由技术、人和组织构成的集成体系，三者有效集成才能取得满意的效果。因而先进制造工艺只有通过和信息、管理技术紧密结合，不断探索适应需求的新型生产模式，才能提高先进制造工艺的使用效果。先进制造生产模式主要有：柔性生产、准时生产、精益生产、敏捷制造、并行工程、分散网络化制造等。这些先进制造模式是制造工艺与信息、管理技术紧密结合的结果，反过来它也影响并促进制造工艺的不断革新与发展

微精密,我国有差距,有几个公司在搞,可惜都太小,发展很慢.我原来也想进入这个行业,可惜无法生存,没有资助,没有风险投资,无法贷款.做传统行业挣的钱又不够能撑过新技术的发展初期.

同感。。做机械行业投资不当会如同掉进吃钱的无底洞

天气楼主“先进制造工艺的技术发展趋势”的主题好象太大了一点，涉及专业太多，并非三言两语就可说得清楚。建议分专题引导网友参与讨论，局面可能会好一些。

本人曾接触过多种计算机辅助工艺编程软件（CAPP），做过一些计算机辅助工艺编程。实际上CAPP并不是什么先进工艺技术，只不过是将一个产品的工艺过程或工艺过程中的工序运用计算机软件编制出来，成为一份工艺文件。用CAPP可以解轻一点劳动强度，并不能智能自动地编制出一个产品的工艺。至于用CAPP编制的工艺文件是否合理、有效，能不用来生产出一个合格的产品，则完全取决于使用者的工艺学基础，以及对制造该产品工艺设施的了解程度等等多方面的因素。本人认为，不少媒体对CAPP的宣传太过份了，大量的出于其商业目的。

制造工艺技术发展很快，同行应该都有比较清楚。可是，能否被我们应用，我认为很大程度取决于应用的载体——企业，其次是应用先进工艺的人。这两大方面从现状来看，都有很大的困难，绝大多数企业老板是私人、个体，他们的素质、资本、经营理念，...；工人、技术人员能克苦的少得可怜，...。现状已到了只能看着别人先进、发展的地步。我这是干着急，并不是悲观！

这两天对这个栏目我也在思考，谢谢榴岛人的建议。。希望你能多参与一些讨论，多给我一些建议

浏览过该栏目大部分的帖子，均有榴岛人同感。想回复却又欲言又止，曲高和寡啊。向世界先进技术靠拢，在中国开放改革初期就已经是大部分技术人员的梦想，但是当时这些投入，大都变成了某某公司（或某某领导）的门面。至今，正如榴岛人在六楼所说的一样，机械加工行业趋向个体化，那在这种状况之下，要他们如何应对本栏目主题呢？

深表同意，但将来先进制造绝对不只是公司的门面，就看谁先意识到这点啦

同意楼主先见。综观近几年机械加工行业的发展趋势，在广州刚闭幕的“国际机床展/德国国际金属加工展”就可以看到，外国先进的加工手段及设备，已逐步被国人接受。同时国内也有较为先进的加工设备亮相，尽管外观、功能等等指标与进口的有差距，也比传统设备高出一截。但是本人亦同时留意到，一些太理想化的系统如CCAP、MIS等，近来比较少亮相，早些年本人亦接触过这类技术，90年代在欧洲视察时，当时就连葡萄牙，也用上这类系统。他们机械加工厂的图纸资料、各式各样的零配件，全部统筹管理。值得一提的是，当年他们加工设备，还没有CNC、加工中心，还是传统的普车等等。现在回想起来，真佩服他们管理层的先见之明。为什么人家老外能做，国人不做呢。我想国人主要是在效益方面考虑，什么时候算盘能敲下来，国人一定做。