一、检查事项
1．适用范围
此基准规定了不锈钢冷轧检查的一般事项。
2．一般事项
（1） 检查项目和合格判定等依据是检查基准
（2） 检查按原则上在产品发货之前进行，依居冷轧品质技术科制定的《品质检验基准》进行检查。
（3） 确性材质、化学成份、尺寸检查和合格判定基准是依据反映使用厂家要求基准、钢材规格基准和公司内其他的保证基准。
3．检查方式
区分 检查项目 检查方法 检查者 备注
一般性检查 表面、形状、尺寸 全长检查 品质检查员
机式性能 抽样检查 试验分析员
特殊检查 加工性、耐蚀性、显微镜检查、化学成份 抽样检查 试验分析员 化学成分根据原材料品质保证书使用
4．检查基准
（1） 化学成份：使用原材料质保书上的实际数据。
（2） 机械性能：分析半成品、成品、试验品要根据抽样基准。没有特别指示时，应按机械试验常规项目作业。
（3） 表面：按各产品的检查标准或指定的表面状态用视觉或按检查标准规定的检测仪器进行检查。
（4） 形状：根据按产品检查基准规定的检测仪器和视觉观察进行检查。
（5） 重量：进行计量检查。
5．判定产品等级
（1） 正品（1A）：满足订货条件的产品。
（2） 订货外1级（1B）：指符合使用厂家的订货条件，但超过订货量的产品，或没有达到订货条件但可转换为其它订货条件的产品。
（3） 订货外2级（2B）：不能达到使用厂家订货条件的不合格产品，也不能达到正常的另一种订货规格的其他用途的产品。
（4） 级外吕（3C）：不能达到订货外品的不合格品，便不以4D处理。
（5） 附生品（4D）：各工程发生的作不了产品的Scrap，便按低组用途可以使用，可售出比Scrap价格高的钢带叫4D。
（6） 废铁（Scrap）：不能成为产品。
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4．检查体系
三、表面缺陷的检查
1．适用基准
此标准规定了不锈钢表面缺陷的检查和判定方法。
2．用语定义
1) 检查单位：原材料全宽×2M或1M为判断表面缺陷的最小单元。
2) 单位等级：是表示缺陷的大小和严重程度的项目，分五个等级管理评价单位缺陷状况，五个检查等组 分别为A、B、C、D和E。
3) 表面等级：根据每一个检查单位等级的百分比来表示每个Coil或每个Sheet Box的表面品质程度，并分成A、B、C、D和E级，对上、下表面分别进行评分。
4) 保证面： 根据使用厂家使用特性进行管理，上、下面中品质好的面为保证面。
3．检查和判定方法
1) 缺陷的分类：表面缺陷都使用各自代码，缺陷代码和发生的原因详见表面缺陷分类基准。
2) 单位等级适用基准
（1） 表面缺陷中的缺陷允许量符合检查单位等级适用基准。
（2） 单位面积里不同程度的缺陷重复了生时，遵循如下顺序原则：
① 记录等级最低的缺陷部位。
② 同等级不同名称时记录比较突出的缺陷（优先记录连续缺陷）。
（3） 根据研磨纸判断
① 根据研磨纸判断是指达到研磨后用视觉检测不出的程度
② 用视觉判断因难才使用研磨纸判定，研磨面积为宽度20mm，长度100mm。
③ 研磨纸使用顺序是#1000（#200）→#400（#150）→#240（#120）→#150（#80），括号内为研磨石的目数。
④ 研磨方法
——线形缺陷应沿轧钢方研磨，其它缺陷沿轧制垂直方法研磨。
——研磨次数为五十回/二十回（分别研磨纸/研磨石）。往返一次计一回。
——研磨纸研磨二十五回后换新研磨纸，研磨石每二十回进行一次修理。
3) BQ检查
（1） BQ就是为确保表面光泽进行Buffing作业后，使材料表面达到优良状态。BQ性等级根据最适当的研磨目数决定。
（2） 判定基准
等级 A B C D 备注
适用目数 #1000
（#220） #400
（#150） #240
（#120） #150
（#80） （）内为研磨石目数
（3） 边部缺陷规定（Slab edge、Rough band）
① 适用范围：全部厚度（0.3～3.0）的制品，宽度500mm以上的制品。
② 判定基准：对于边部缺陷按用途区分允许基准，如果属于允许范围内时，按板内侧的检查结果来评分，不同的使用用途中超过允许范围时，边部缺陷反应在评分里。
③ 充许基准：
区分 西餐具 厨房用具 研磨用 管 流通用 集装箱
保证面 5mm 5mm 4mm 6mm 5mm 4mm
反面 5mm5 6mm 5mm 8mm以内 5mm 5mm
（4） 对不知原因缺陷的措施基准
不知原因缺陷发生时，在正确规定种类和评分前，暂时以Ｘ００运行。
（1） 表面等级判定
① 钢卷判定
a 表面评分为CD及CD级以上的钢卷判定
表面等级 判定基准
工程检查 产品检查
A 缺陷评分B≥90% 缺陷评分B≥90% 缺陷评分B≤1%
B 缺陷评分B≥70% 缺陷评分B≥90% 缺陷评分B≤3%
C 缺陷评分C≥70% 缺陷评分B≥90% 缺陷评分B≤3%
D 缺陷评分D≥70% 缺陷评分B≥90% 缺陷评分B≤3%
E 表面平分未达到D时 表面评分未达到D时
√对于Z4H用途的产品，其头部D级缺陷长度＜10M，尾部D级缺陷长度＜20M。
√对于Z3用途的产品卷，整卷D级缺陷长度＜30%，头尾部除未平整部分外均可加入产品中。
b 表面评为DD级1A产品的钢卷的判定
钢种 判定基准
工程检查 产品检查
300系
400系 缺陷评分D≥70% 缺陷评分D≥95%
c 用途及品质检查各项目管理重点
√所有产品的保证面都不能有非常明显的视觉缺陷
用途 代码 品质设计 保证面品质检查 保证 形状 切边 头部缺陷
APL 产品 重点事项 非重点事项
流通用 Z4H
Z5H
Z3H CD CD 普通管理 线形裂纹，微细裂纹，H13，细小的Z04缺陷，压延性震动痕等适当轻判 单面 一般 一般 一般
研磨 G3F CD CD 研磨无法去除缺陷严格管理（scraches，dent，broken surface，Z10，,Z31等） 表面污染性缺陷、120mesh能研磨掉的缺陷轻判（A06，A23，A31，Z05，H13，H36，H37等） 单面 严格 严格 一般
集装箱 Y1H CD CD 喷砂和喷漆无法遮盖的缺陷严格管理（scraches，dent，broken surface，Z31等） 不明显缺陷，油漆能轻易遮盖的缺陷轻判（H32、细小的摩擦痕，Z04，Z10，Z31，Z21，H13，H32，H33，H36，H37等） 单面 严格 严格 一般
拉伸用 H1P
H2P
H2H CD CD 控制加工容易产生开裂的缺陷（slip，scratches等）。
控制Sliver/Scab等剥离性缺陷。
控制抛光后无法去除的缺陷（dent等）。 表面污染性缺陷、120mesh能研磨掉的缺陷轻判（A23，A31，Z05）。
H13轻判。
注：非保证面也不能存在D级的slip mark，scratches等。 单面 一般 一般 只可能少量
热水器 E4H CD CD 引起锈蚀的缺陷严格管理（A23，A21，A25，A28，H10、部分污染等） 不易引起锈蚀的缺陷轻判（Z04，Z10Z31，Z21，H13，H37等） 单面 一般 一般 一般
面板类不研磨 K3D CD CD 所有缺陷严格管理（表面不加工，直接做面板使用） 单面 严格 一般 一般
高硬度 Z2A DD DD 无非常明显缺陷 单面 严格 严格 一般
再压用 Z1H DD DD 无非常明显缺陷，H08 /H01等严格管理（表面破皮严重的缺陷不能存在，S03等） 单面 一般 严格 一般
开平厂用 Z3N CD CD 检查判定和Z4H等流通用途相同，但是产品化时只能切去头部未平整部位。 单面 一般 一般 一般 一般
√需要研研磨或抛光的用途订单，检查员对缺陷应该进行研磨确认
√304J1、304Ni8.5
主要用于拉伸用途，表面评分和检查重点管理事项适用304 H1P用途定单（Z1H除外）。
② 钢板判定：按每检查单位进行判定之后，评分最低的钢板为那部分的平分。
4．记录：如下记录缺陷部位
CODE 宽度方向位置
1 传动侧（Drive Side）
2 工作侧（Work Side）
3 两边（Both Side）
4 中心（Center）
5 全宽（Whole Wide）
四、抽样检查
1．适用范围
此标准适于试验片的采取基准，但有特别指示时，按指示执行。
2．抽样单位定义
（1） 试验片采取对免的抽样单位以Coil单位为原则。
（2）一个负卷分割成另外规格的钢卷，则是不同的抽样单位（即抽样不同）。
——当做产品分割时，试验片抽样单位合仍为Coil；
——因品质异常进行分割时，不能成为独立的抽样单位。
3．采取试验片
区分 采取工程 采取者 试验片条件 张数
品质保证 SCL
STL
TLL 检验员 应在合格部位采取试验片
——300系列：板厚×板宽×200mm
——400系列：板厚×板宽×250mm TOP，END和一张
中间检查 APL TOP，END要求时各一张
特别调查 全工程 现场作业员 按照特别指示采取
4．试验片的采取情况
抽样单位内试验片的采取位置要和下面的图一样把不良位置除去之后采取
厚度不良部位 未平整
不平整
厚度不良部位
TOP试验片 BOTTOM试验片
注：形状按原则上在拉伸试验中不受影响为基准；
表面状态应符合检查基准规定的D级以上。
五、表面缺陷分类基准
1．使用范围：此基准规定了表面缺陷Code及发生原因。
2．表面缺陷分类基准
（1）表面缺陷分类
原
材
料
缺
陷
（H00） ZPSS Code
号码
缺陷名 英文名
划伤 Sratch H01
摩擦痕 Slip mark H02
异物压入 Rolled in dents H03
周期辊印 Pitch roll mark H04
大理石纹 Marbled surface H05
分层 Lamination H06
洞 Hole H07
疤痕 Scab H08
垫纸压入 Paper rolled in H09
氧化皮压入 Rolled in scale H10
昆虫压入 Insect rolled in H11
丝状物 Chip H12
板边划痕 Slab edge H13
边部粗糙带 Rough band H14
面粗糙 Rough surface H15
边部碰伤 Indented mark H16
研磨痕残留 Grinding mark residue H17
折叠 Folds and dents H18
过酸洗 Over pickle H20
退火氧化皮 Anneal H21
欠酸洗 Not or raw pickle H22
卷取划伤 Coiler scratches H23
纵向发裂 Rocks H24
金属球痕 Shot ball mark H25
边裂 Edge crack H27
斑痕 Stains H31
线形裂纹 Line sliver H32
微细裂纹 Light sliver H33
疤痕性裂纹 Scab sliver H34
M形裂纹 M-type sliver H35
无周期性辊印 No pitch roll mark H36
周期性震动痕 Chatter mark H37
椭圆型擦伤 Ellipse slip mark H38
分类z zpss Code
号码
缺陷名 英文名
压
延
缺
陷
CBL（B）
ZRM（Z） 划伤 Scratches Z01
摩擦痕 Slip mark Z02
异物压入 Rolled in dents Z03
凹起辊印 Heave roll mark Z04
线状油斑 Line oil stain Z05
线状污染 Line pollution Z06
折痕 Broken surface Z07
辊停止痕 Roll stoppage mark Z08
垫纸压入 Paper rolled in Z09
辊振动痕 Chatter mark Z10
昆虫压痕 Insect rolled in Z11
卷取机痕 Reel mark Z12
厚度不良 Thickness Z13
宽度不良 Width Z14
形状不良 Shape Z15
边部碰伤 Indented mark Z16
卷取不良 Telescope Z17
折叠 Folds and dents Z18
横折 Coil break Z19
皱纹状变形 Ridging Z20
辊表面粗糙 Rough surface of roll Z21
鱼尾纹 Herring bone Z22
V型 Buckling Z23
折印缺陷 Pitched roll Z24
微细裂纹 Stretcher strain Z25
波浪型缺陷 Build up Z26
边裂 Edge crack Z27
纸粉痕 Paper powder mark Z28
中部凸起 Crown Z29
未轧钢 Not rolling Z30
压辊痕 Roll streak Z31
线性划痕状 Line roll mark Z32
垫线印痕 Paper rolled in Z33
洞形凹下 Concave roll mark Z34
块状油斑 Mass oil stain Z35
块状污染 Mass pollution Z36
椭圆形擦伤 Ellipse slip mark B38(独立)
分类 ZPSS Code
号码
缺陷名 英文名
压
延
缺
陷
1#SPM（S）
2#SPM（V） 划伤 Scratches S01
摩擦痕 Slip mark S02
异物压入 Rolled in dents S03
辊印 Roll mark S04
油斑 Oil stain S05
污染 Line pollution S06
折痕 Broken surface S07
辊停止印 Roll stoppage mark S08
垫纸压入 Paper rolled in S09
辊振动痕 Chatter mark S10
昆虫压痕 Insect rolled in S11
卷取机痕 Reel mark S12
厚度不良 Thickness S13
宽度不良 Width S14
形状不良 Shape S15
边部碰伤 Indented mark S16
卷取不良 Telescope S17
折叠 Folds and dents S18
横折 Coil break S19
皱纹状变形 Ridging S20
辊表面粗糙 Rough surface of roll S21
鱼尾纹 Herring bone S22
V型 Buckling S23
折印缺陷 Pitched roll S24
微细皱纹 Stretcher strain S25
波浪型缺陷 Build up S26
边裂 Edge crack S27
纸粉痕 Paper powder mark S28
中部凸起 Crown S29
未轧钢 Not rolling S30
色差 Color different S32
垫纸印痕 Paper moulage S33
分类z zpss Code
号码
缺陷名 英文名
退
火
缺
陷
1#、2#
APL（A） 划伤 Scratches A01
摩擦痕 Slip mark A02
异物压入 Rolled in dents A03
辊印 Roll mark A04
油斑 oil stain A05
线状污染 Line pollution A06
折痕 Broken surface A07
炉内停止痕 Furnace stoppage mark A08
垫纸压入 Paper rolled in A09
酸洗槽内停止痕 Acid stopped mark A10
昆虫压痕 Insect rolled in A11
卷取机痕 Reel mark A12
厚度不良 Thickness A13
宽度不良 Width A14
形状不良 Shape A15
边部碰伤 Indented mark A16
卷取不良 Telescope A17
折叠 Folds and dents A18
横折 Coil break A19
过酸洗 Over pickle A20
退火残留 Anneal scale residue A21
欠酸洗 Not or raw pickle A22
酸洗残留 Pickle residue A23
橡胶压入 Rubber rolled in A24
白斑（点状） White point A25
刷辊痕 Brush roll mark A26
欠退火 Not anneal A27
点 Pitting A28
锈 Rust A29
拉伸皱纹 Stretcher strain A30
斑痕 Stains A31
研磨痕 Sand paper mark or polishing mark A32
线纹欠 Streak defect A33
淤泥污染 Silt pollution A34
白斑（火星状） White point A35
块状污染 Mass pollution A36
麻点状压入（针尖状） Dot rolled in A37
电极凹坑或穿孔 Hollow or hole A38
过退火 Over anneal A39
分类z zpss Code
号码
缺陷名 英文名
精
整
缺
陷
CPL（C）
SCL（L）
STL（T）
TLL（U）
浦沙Hoop加工（K） 划伤 Scratches T01
摩擦痕 Slip mark T02
异物压入 Rolled in dents T03
辊印 Roll mark T04
油斑 oil stain T05
污染 linepollution T06
折痕 Broken surface T07
辊停止印 Roll stoppage mark T08
垫纸压入 Paper rolled in T09
辊振动痕 Chatter mark T10
昆虫压痕 Insect rolled in T11
卷取机痕 Reel mark T12
厚度不良 Thickness T13
宽度不良 Width T14
形状不良 Shape T15
边部碰伤 Indented mark T16
卷取不良 Telescope T17
折叠 Folds and dents T18
矫平机痕 Leveler mark T19
接触痕 Tough mark T20
脱脂不良 Poor of oil remove (C、U) T21
研磨划伤 Grinding belt scratch (C) T22
研磨不匀 Irregular polishing (C) T23
条纹 Streak T24
长边 Burr T25
长度不良 Length T26
贴膜不良 Coating (C) T27
切边不良 Trimming T28
重量不良 Weight T29
内径不良 Inner diameter T30
压辊痕 Roll streak T31
CPL单独 条状色差 Color different C32
未研磨 Not grinding C33
研磨残留 polish C34
其它缺陷 行车吊钩碰伤 Indented mark D16
地面、鞍座异物压入 Rolled in dents G03
塌卷变形 Inner diameter G30
区分 Code 保留原因 备注
制造异常 Q01 板破裂
Q02 引带破裂
Q03 炉温异常
Q04 线速度异常
Q05 炉内停止
Q06 酸洗槽的通过异常
Q07 设备异常（说细原因不明）
其它 X01 计划保留 计划保留的对应材料
1、 试验材料
2、 特别指示作业材料
3、 高级用途转换材料
X04 实际尺寸不符合订货要求
X05 计划工序不符合订货要求
X06 实际工序不符合订货要求
X00 不知原因缺陷
表面缺陷发生状态及原因
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
划伤
Scratches H01 ——压延方向上长线、无光泽、不定型划痕 ——设备和带钢之间生产；
——辊的驱动不良；
——平整度不良材与设备接触。 ——确保设备管理；
——彻底进行CPL切边和重卷。
摩擦痕
Slip
marl H02 ——主要发生在尾部和45°方向的边部，宽度大，但长度小。
——执轧工程发生在头部和尾部 ——松钢卷搬运时钢带之间的摩擦；
——开始卷取时钢带宽度方向上振动及钢卷的张力变化引起的钢带间的摩擦；
——辊的回转不良而引起辊和带钢之间的摩擦。 ——防止发生卷取不良；
——确保适当的卷取。
异物压入
Rolled
In dents H03 ——附着在带钢表面的异物被辊压入及带钢间的压入等在冷轧时引起微细的点状、不定型的线状（也有周期性情况）。 ——轧钢或进行加工时异物的混入而发生的缺陷。 ——防止轧钢中异物质的混入；
——防止各种导物的浸入。
辊印
Roll
Mark H04 ——在带钢表面压成一定距离的不定型压痕。 ——辊的表面附着异物质的情况；
——超过辊的标准压下力，辊的疲劳状态印在钢带表面。 ——防止乳化液及带钢表面异物质的浸入；
——彻底检查辊的硬度；
——辊疲劳程度的管理；
——适当的压下基准。
大理石纹
Marbled
Surface H05 ——含钛钢种特有的有面缺陷，呈现出白色，和大理石纹相似；
——有封闭和外露型管理。 ——非金属物（钛氧化物、钛氮化物）侵入。 ——设计合适的钛含量；
——边铸操作正常；
——确保熔钢适当的流动性以确保钢渣的浮着和排除。
分层
lamination H06 ——带钢表面局部出现波纹；
——带钢的端面分层或出现裂纹。 ——真空、气泡；
——表层下面钢渣的凝聚；
——要切断时切边不良。 ——确保氧化铸造技术；
——促进熔钢上层附着物的分离；
——剪切时确保适当的间隙。`
洞
Hole H07 ——带钢的两面贯通。 ——制钢中形成的钢渣在轧钢中爆破；
——异物的侵入、压痕、疤痕等在轧钢中爆破。 ——促进钢渣的排除；
——防止制钢中操作异常。
疤痕
Scab H08 ——掉表面，疤的长度大，宽度1～2mm左右。 ——制钢时进入的异物质；
——钢板的机械性损伤。 ——确保无氧化铸造及促进钢渣的排除；
——彻底进行板坯研磨；
——防止加热炉内划痕的产生。
垫纸压入
Paper
Rolled in H09 ——带钢卷取时压入折叠的垫纸，发生白色的点状、线状或椭圆型缺陷。 ——垫纸质量不好；
——垫纸的张力不当及运输不注意而引起的垫纸破裂。 ——禁止使用不良垫纸；
——防止垫纸加入不良；
——选取适当的卷取张力。
氧化皮压入
Rolled in
Scale H10 带钢表面的压入，缺陷部侵入氧化皮。 ——氧化皮未消除的表面进行轧钢；
——热轧时去氧化皮不良。 ——ZRM之前消除氧化皮；
——再压处理（大部在20%的压下率可消除）。
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
昆虫压入
Insect rolled in H11 ——带钢表面掉落蚊子、苍蝇等昆虫，被辊压入印在带钢表面的状态。 ——昆虫在钢带表面和辊之间压入面产生。 ——防止带钢及设备内附着昆虫；
——使用杀口剂及蚊帐。
丝状物
Chip H12 ——钢丝模样的丝状物在带钢表面压入的现象。 ——丝状物掉到带钢表面压入；
——导向辊摩擦产生丝状物。 ——彻底管理侧导及遵守短行程基准。
板边划伤
Slab edge H13 ——带钢边部发生微细划伤；
——在压延方向连续出现。 ——板侧面在轧钢时向边部移动而产生；
——边部压下量大时容易产生。 ——调整板边部的形状；
——最大限度的减少边部压下量。
边部粗糙带
Rough band H14 ——带钢的两边部20～30mm内发生点状表面缺陷。 ——带钢边部温度下降或进行轧钢时锟的边部压力加重引起辊的磨损。 ——根据Roll冷却水的Sealing及R2道次的缩短确保带钢温度；
——编制适当的Roll单位；
——制定适当边部加热条件。
面粗糙
Rough surface H15 ——带钢表面轧钢方向出殃线形的灰白粗糙的缺陷。 ——热轧辊粗糙面印在带钢上；
——热轧时去氧化皮一浪花，使表面出现细微的缺陷。 ——转换为需再压用途产品；
——缺陷研磨后加工；
——热轧辊要保持适当的粗糙并遵守辊的交换周期。
边部碰伤
Indented mark H16 带钢的边部被其他物品碰伤。 ——钢卷在搬运及堆积时被吊钩或异物碰伤。 ——带钢卷取时防止卷取不良；
——轧钢时防止边浪；
——起重机操作时确认吊钩的形态，防止野蛮操作。
研磨残留
Grinding residue H17 ——研磨网格的出现；
——特别严重的出现在带钢的头部和尾部。 ——加工速度不均匀；
——研磨油喷射不足，擦拭辊及张紧辊磨损。 ——遵守线速度基准；
——彻底管理喷油及擦拭辊。
折叠
Folds and dents H18 ——钢卷边部的折叠状态。 ——钢卷和导向辊之间冲突；
——卷取不良而引起的边部不良。 ——防止卷取不良；
——搬运钢卷时注意铲取。
过酸洗
Over
Pickle H20 ——过量酸洗而集中出现的腐蚀表面的蚀坑现象； ——酸浓度高，温度过高。 ——遵守APL的温度及线速度基准；
——适当调整酸的温度及浓度。
退火氧化皮
Anneal scale H21 ——带钢表央微细而极小的线形缺陷。 ——热轧设备因故障停车而产生厚的氧化皮，引起去氧化皮不良。 ——防止生产线停车；
——彻底管理炉内设备。
欠酸洗
Not or raw pickle H22 ——酸洗后在全部或局部发生的小点状氧化皮，引起变色及着色的缺陷（表面有氧化皮）。 ——酸的温度、浓度不适当；
——去氧化皮不良及线速度的变动。 ——遵守APL退火炉温度及线速度管理基准；
——适当地管理酸的温度及浓度；
——彻底进行酸洗作业。
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
卷取划伤
Coil scratches H23 ——钢卷的头部在轧钢方向上发生的宽度略宽的划痕 ——带钢和钢卷在没有张力的状态下与中心轴及导向辊严重的接触时发生；
——开始时卷取时涨轴扩张而引起。 ——设定适当的下卷取条件。
纵向发裂
Rokes H24 ——钢带边部热轧方向上连续或断续的出现和疤状相似的缺陷，从边部向中部的状态。 ——和去磷嘴摩擦而发生；
——VSB轧钢中如果操作不正常时和辊凸缘摩擦而发生。 ——改善板的形状（直角度）；
——彻底管理辊边部；
——VSB辊加工精度；
——防止过多的边部压下量。
金属球痕
Shot ball mark H25 ——发生微细的点状缺陷。 ——金属球直径过大；
——金属球的集中透射；
——生产线停车等引起集射的球压入缺陷。 ——防上生产线停车；
——选择适当的金属球大小；
——选择适当金属球射击密度。
边裂
Edge crack H27 ——带钢的边部发生比较严重的锯齿形裂纹。 ——轧厚板时边部压下量小；
——操作时因卷取不良而发生开裂；
——辊架角度不良及导向辊摩擦而产生。 ——管理加热炉的温度（防止局部加热、过热发生）；
——轧钢中保持适当的边部压下量；
——stand间设定适当的张力；
——防止钢卷卷取不良。
斑痕
Stains H31 ——板表面比较小的很薄的斑痕，有时会大面积发生。 ——酸洗中过多的金属离子；
——钢带洗涤不良。
——彻底管理金属离子；
——彻底进行带钢清洗；
——防止漏油。
线形裂纹
Line sliver H32 ——一般无宽度，但有时宽约0.2mm左右；长度20mm以上，有时达200mm以上。 ——内部非金属夹杂产生。 ——调整适当的B/B作业条件；
——确保无氧化铸造技术；
——促进钢渣的排除；
——防止制钢中操作异常。
微细裂纹
Light sliver H33 ——无宽度，长度20mm以下。 ——热却速度不当引起的热应力；
——热轧时间过多。 ——设定适当的冷却速度；
——熔钢钢渣的排除及无氧化技术。
疤痕性裂纹
Scab sliver H34 ——宽度一般0.5～2mm，长度大部分达到50mm，有些达到100mm 以上。 ——非金属夹杂；
——slab机械性损伤。 ——确保无氧化铸造及促进钢渣的排除；
——彻底进行板的研磨；
——防止加热炉内划痕的产生。
Ｍ形裂纹
M-type sliver H35 主要在两侧200mm以内发生，通常有宽度，形态类似于M，但是有时也有类似于微细裂纹。 ——热加工不良引起表面crack;
——热轧操业条件不良；
——salb（边部）含有不纯物。 ——管理板的表面粗糙度；
——设定适当的板加热制度；
——防止热轧辊冷却水渗透。
无周期性亮斑
No pitch roll H36 在带钢表面压成一定距离的不定型亮，痕大小不一。 ——表面附着异物质的情况；
——超过辊的标准压下力；
——辊的疲劳状态印在钢带表面。 ——防止乳化液及带钢表面异物质的浸入；
——彻底检查辊的硬度；
——辊疲劳程度的管理；
——适当的压下基准。
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
周期性震动痕
Chatter mark H37 ——轧钢垂直方向上周期性条纹状的痕迹。
——辊的震动；
——张力不均；
——厚度偏差比较严重。 ——适当的张力；
——检查辊系运行平稳性能；
——防止卷取不良。
椭圆型擦伤
Ellipse slip mark H38 ——轧钢方向周期发生的大椭圆麻点凹坑。 ——原料钢卷张力和轧机张力不匹配产生的擦伤。 ——适当的张力；
——确保适当的卷取。
辊疲劳
Roll damage H39 ——钢带表面发生的细短印痕，多发于边部。 ——热轧机工作辊疲劳产生的印子印在带钢表面。 ——辊疲劳程度的管理；
——适当的压下基准。
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
划伤
Scratches Z01 ——压延方向发生被外界划伤的线状缺陷，呈现白色光泽。 ——导向台等和带钢之间的接触而引起辊的旋转不良；
——异物和带钢接触而发生。 ——彻底检查设备，防止生产线发生故障。
摩擦痕
Slip
marl Z02 ——轧钢方向上直线状的缺陷，和划伤类似，在长度方向上连续的发生。 ——辊的回转不良而引起辊和带钢之间的摩擦；
——张力不均而引起带钢之间的摩擦。
——轧制状态的检查及管理；
——保持适当的稳定的张力。
异物压入
Rolled
In dents Z03 ——钢带表面印出异物模样，有周期性和无周期性两种。 ——辊及设备或钢带上落异物，引起异物印在钢带上；
——附着焊渣或氧化皮。 ——管理和检查辊表面；
——防止带钢面上附着异物。
辊印
Roll
Mark Z04
——带钢表面带一定周期的不定型痕。 ——辊的表面附着异物；
——带钢表面附着异物或乳化液的残渣；
——辊和辊、辊和带钢之间滑动引起的缺陷。 ——防止乳化液及带钢表面异物质的浸入；
——辊疲劳程度的管理。
油斑
Oil stain Z05 ——出现散布的点状或无规则的缺陷，有的有差别，有的有一定的周期；
——发生形态：斑点，线状，椭圆形等 ——带钢表面附着的油在进行退火时，由于引起的色泽的变化。 ——彻底的消除油；
——彻底检查漏油部分。
污染
Pollution Z06 ——因生产线上辊等设备的污染印在带钢表面。 ——辊及设备的清洁不良；
——带钢的表面附着异物（油、指纹、污水等） ——彻底的清除油；
——彻底检查漏油部分。
折痕
Broken surface Z07 ——带钢表面局部发生折叠的状态。 ——形状不良及铲取不注意；
——侧导及辊的调整不良。 ——钢卷搬运时注意铲取；
——钢卷加工时侧导的调整管理。
辊停止印
Roll stoppage mark Z08 ——轧钢垂直方向上直线状凹型缺陷。 ——ZRM线停车时工作辊和带钢接触引起的缺陷。 ——轧钢中防止停止；
——防止制造故障。
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
垫纸压入
Paper rolled in Z09 ——带钢卷取时压入折叠的垫纸，形成白色的点状、线状或椭圆型的缺陷。 ——垫纸的质量不好；
——垫纸的张力不适当及运输不注意而引起的垫纸破裂。 ——禁止使用不良垫纸；
——防止垫纸加入不良；
——调整适当的卷取张力。
辊震动痕
Chatter mark Z10 ——轧钢垂直方向上条纹状的的皱纹。 ——辊的震动；
——张力不均；
——厚度偏差比较严重。 ——适当的张力；
——防止卷取不良。
昆虫压入
Insect rolled in Z11 ——蚊子、苍蝇、虫子落在辊面从而在带钢表面连续性的形成压痕。 ——辊和带钢之间附着昆虫。 ——防止带钢及设备内附着昆虫；
——用蚊帐或杀虫剂。
卷取机痕
Reel mark Z12 ——钢卷内部在轧钢垂直方向上的条纹状、周期性缺陷。 ——卷取不良而表面产生皱纹。 ——卷取时遵守内径套筒的使用基准；
——遵守卷取张力基准。
厚度不良
Thickness Z13 ——超过厚度公差。 ——轧钢不正常。 ——管理好γ设定值；
——防止断带事故发生。
宽度不良
Shape Z14 ——超过宽度公差 ——原材料设计不正常 ——工程投料时根据订货要求选择合适的宽度。
形状不良shape Z15 ——过部及中心发生波浪形条纹；
——长度方向上发生弯曲。 ——辊凸度不良或压下率不均。 ——控制好辊的凸度及压下率均匀。
边部碰伤
Indented mark Z16 ——钢带在运行过程中边部被碰伤造成的缺陷。 ——对中不良；
——边浪产生。 ——防止带钢卷取不良；
——轧钢时防止边浪；
——控制好对中设施。
卷取不良telescope Z17 ——钢卷的卷取不良引起钢卷的侧面向边部倾斜的现象。 ——卷取张力低或不均匀时产生。 ——控制好卷取张力。
折叠
Folds and dents Z18 ——钢卷部分发生折叠现象。 ——因卷取不良，钢卷侧面受冲撞而发生折叠。 ——防止发生卷取不良；
——搬运钢卷时注意铲取。
横折
Coil break Z19 ——轧钢的垂直方向上的中心边部产生折痕状态的皱纹，一种屈服点的现象。 ——导辊的接角角度小；
——作业中张力不良。 ——保持适当的张力；
——保持Deflector，Roll适当的角度。
皱纹状变形
Ridging Z20 ——铁素体系中发生线状、带状的无数斑痕，稍微有点颜色之差但大部分是黑色。 ——热轧原材料的组成及冷轧的组织而引起。 ——板坯浇铸注意冷却和结晶；
——提高加热温度；
——ZRM压下率及退火程度管理。
辊表面粗糙
Rough surface of roll Z21 ——由于工作辊的粗糙引起摩擦痕或点状缺陷。 ——辊的疲劳、辊研磨不良等印在带钢的表面。 ——彻度管理工作辊，换辊时要注意。
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
鱼尾纹
Herring bone Z22 ——带钢两侧出现鱼纹状的皱纹缺陷，但周期小。 ——ZRM的压下张力不匀而引起不匀轧钢；
——和压下力对应的张力小的时候容易发生。 ——保持ZRM均匀的压下张力；
——选择适当的张力。
翘曲
buckling Z23 ——轧钢垂直方向上V型皱纹（薄板的时候比较严重）。 ——辊张力不适当；
——卷取不良；
——厚度偏差严重时发生。 ——保持适当的张力；
——防止卷取不良。
折印缺陷
Pitched roll Z24 ——轧钢后带钢表面产生重叠的皱纹。 ——轧钢时张力及压下不均匀；
——板的对中不良；
——钢带形状不良，厚度偏差严重的情况。 ——轧钢中适当的管理张力及压下使平衡；
——轧钢时要维持对中性。
微细皱纹
Stretch strain Z25 ——表面上产生微细的皱纹。 ——带钢延伸过程中发生的屈服点现象。 ——适当的遵守延伸率基准。
波浪形缺陷
Build up Z26 ——宽度方向上局部发生的延伸在轧钢方向上引起的带状的上浮现象，轻微时和中浪类似。 ——热轧卷的导常凸出而轧钢时产生局部性延伸；
——发生长度方向上的延伸不均匀。 ——彻底检查辊；
——保持适当的张力。
边裂
Edge crack Z27 ——带钢的边部开裂或边部破裂的形状。 ——不良的ZRM形状引起不适当的张力；
——边部切割不良；
——边部的过度研磨而产生的厚度公差而引发。 ——遵循适当的ZRM张力基准；
——防止发生卷取不良；
——防止研磨作业时的边部过多研磨。
纸粉痕
Paper powder mark Z28 ——微型的线状或不定型的缺陷集中表现在产品的表面。 ——垫纸的损伤或不良产生的纸粉压入在带钢表面，引起轻微的压入痕。 ——管理垫纸。
中部凸起crow Z29 ——宽度方向上产生严重的边部和中心的厚度差。 ——轧钢时压下力及轧辊的凸度不适当。 ——调整轧制压力和适当的辊凸度。
未轧钢
Not roll Z30 ——因带钢的表面轧钢不良引起厚度导常及表面形状异常 ——因设备或作业技术上的问题，钢卷的头部尾部出现未轧钢的现象。 ——彻底检查生产设备；
——焊接引带。
压辊痕
Roll streak Z31 ——钢带表面沿宽向直线形亮良 ——工作辊研磨不良；
——工作辊装入时擦伤。 ——确保工作辊研磨状态；
——工作辊安装时加垫纸板
线形划伤状辊印
Line roll mark Z32 ——带钢表面带一定周期限的不定划痕。 ——辊的表面附着异物；
——带钢表面附着异物或乳化液的残渣；
——辊和辊、辊和带之间滑动引起的缺陷。 ——防止乳牛化液及带钢表面异物质的浸入；
——辊疲劳程度的管理。
轧机垫纸印 Z33 ——带钢卷取时压入折叠的垫纸，形成白色的点状、线状或椭圆型的缺陷。 ——垫纸的质量不好；
——垫纸的张力不适当及运输不注意而引起的垫纸破裂。 ——禁止使用不良垫纸；
——防止垫纸加入不良；
——调整适当的卷取张力
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
洞形凹下辊印
Conecave roll mark Z34 ——带钢表面带一定周期的不定型痕。 ——辊的表面附着异物；
——带钢表面附着异物或乳化液的残渣；
——辊和辊、辊和带之间滑动引起的缺陷。 ——防止乳牛化液及带钢表面异物质的浸入；
——辊疲劳程度的管理。
块状油斑
Mass oil stain Z35 ——出现散布的点状或无规则的缺陷，有的有差别，有的有一定的周期；
——发生形态：斑点、线状、椭圆形等。 ——带钢表面附着的油在进行退火时，由于氧化引起的色泽的变化。 ——彻底的消除油；
——彻底检查漏油部分。
块状污染
Mass oil pollution Z36 ——因生产线上辊等设备的污染印在带钢上面。 ——辊及设备的清洁不良；
——带钢的表面附着异物（油、指纹、污水等）。 ——保持辊及设备清洁；
——彻底检查设备漏油部分；
——注意铲取带钢（防止污染）。
椭圆形擦伤
Ellipse slip mark Z38 ——轧钢方向周期发生的大椭圆麻点凹坑。 ——原料钢卷张力和轧机张力不匹配产生的擦伤。 `——适当的张力；
——确保适当的卷取。
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
划伤
Scratches A01 ——压延方向发生被外界划伤的线状缺陷，呈现白色光泽。 ——导向台等和带钢之间的接触而引起辊的旋转不良；
——异物和带钢接触而发生。 ——彻底检查设备，防止生产线发生故障。
摩擦痕
Slip
marl A02 ——轧钢方向上直线状的缺陷，和划伤类似，在长度方向上连续的发生。 ——辊的回转不良而引起辊和带钢之间的摩擦；
——张力不均而引起带钢之间的摩擦。
——轧制状态的检查及管理；
——保持适当的稳定的张力。
异物压入
Rolled
In dents A03 ——钢带表面印出异物模样，有周期性和无周期性两种。 ——辊及设备或钢带上落异物，引起异物印在钢带上；
——附着焊渣或氧化皮。 ——管理和检查辊表面；
——防止带钢面上附着异物。
辊印
Roll
Mark A04
——带钢表面带一定周期的不定型痕。 ——辊的表面附着异物；
——带钢表面附着异物或乳化液的残渣；
——辊和辊、辊和带钢之间滑动引起的缺陷。 ——防止乳化液及带钢表面异物质的浸入；
——辊疲劳程度的管理。
油斑
Oil stain A05 ——出现散布的点状或无规则的缺陷，有的有差别，有的有一定的周期；
——发生形态：斑点，线状，椭圆形等 ——带钢表面附着的油在进行退火时，由于引起的色泽的变化。 ——彻底的消除油；
——彻底检查漏油部分。
污染
Pollution A06 ——因生产线上辊等设备的污染印在带钢表面。 ——辊及设备的清洁不良；
——带钢的表面附着异物（油、指纹、污水等） ——彻底的清除油；
——彻底检查漏油部分。
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
折痕
Broken surface A07 ——带钢表面局部发生折叠的状态。 ——形状不良及铲取不注意；
——侧导及辊的调整不良。 ——钢卷搬运时注意铲取；
——钢卷加工时侧导的调整管理。
炉内停止痕
Furnace stoppage mark A08 ——因生产线停止而在带钢的表面上形成厚的氧化层，呈现出黑色 ——生产线停止（带钢在炉内停止）。 ——防止发生设备故障（防止停线）。
垫纸压入
Paper rolled in A09 ——带钢卷取时压入折叠的垫纸，形成白色的点状、线状或椭圆型的缺陷。 ——垫纸的质量不好；
——垫纸的张力不适当及运输不注意而引起的垫纸破裂。 ——禁止使用不良垫纸；
——防止垫纸加入不良；
——调整适当的卷取张力
酸洗槽停止痕
Acid stopped mark A10 ——和酸洗槽等长的过酸洗缺陷；
——因生产线故障引起钢带长时间停留在酸洗槽内被酸过多腐蚀。 ——生产线停止（钢带停止在酸洗中槽内）。 ——防止发生设备故障（防止生产线停车）。
昆虫压入
Insect rolled in A11 ——带钢表面掉落蚊子、苍蝇等昆虫，被辊压入印在带钢表面的状态。 ——辊和带钢之间昆虫附着。 ——防止带钢及设备内附着昆虫；
——使用杀虫剂及蚊帐。
卷取机痕
Reel mark A12 ——钢卷内部在轧钢垂直方向上的条纹状、周期性缺陷。 ——卷取不良而表面产生皱纹。 ——卷取时遵守内径套筒的使用基准；
——遵守卷取张力基准。
厚度不良
Thickness A13 ——超过厚度公差。 ——轧钢不正常。 ——管理好γ设定值；
——防止断带事故发生。
宽度不良
Shape A14 ——超过宽度公差 ——原材料设计不正常 ——工程投料时根据订货要求选择合适的宽度。
形状不良shape A15 ——过部及中心发生波浪形条纹；
——长度方向上发生弯曲。 ——对中不良。 ——控制好对中装置。
边部碰伤
Indented mark A16 ——钢带在运行过程中边部被碰伤造成的缺陷。 ——CPC对中不良；
——边浪产生。 ——防止带钢卷取不良；
——轧钢时防止边浪；
——控制好CPC对中装置。
卷取不良telescope A17 ——钢卷的卷取不良引起钢卷的侧面向边部倾斜的现象。 ——卷取张力低或不均匀时产生。 ——控制好卷取张力。
折叠
Folds and dents A18 ——钢卷部分发生折叠现象。 ——因卷取不良，钢卷侧面受冲撞而发生折叠。 ——防止发生卷取不良；
——搬运钢卷时注意铲取。
横折
Coil break A19 ——轧钢的垂直方向上的中心边部产生折痕状态的皱纹，一种屈服点的现象。 ——导辊的接角角度小；
——作业中张力不良。 ——保持适当的张力；
——保持Deflector，Roll适当的角度。
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
过酸洗
Over pickle A20 ——带钢表面进行到洗时被酸过度的腐蚀，严重时出现白色点状的凹坑。 ——酸浓度、温度过高；
——线带度变动（下降）。 ——遵守APL的温度及线速度基准；
——适当的管理酸的温度及浓度。
退火残留
Anneal scale residue A21 ——退火工程中局部的残留氧化皮，带钢的表面集中出现微细的黑色点状。 ——炉内局部的高温导致导常的氧化皮。 ——遵守APL的温度及线速度基准；
——适当的管理酸的温度及浓度。
——彻底检查设备。
欠酸洗
Not or raw pickle A22 ——酸洗后全部或局部发生的小点状氧化皮，引起变色及着色的缺陷（表面有氧化皮）。 ——酸的温度不适当；
——去氧化皮不良及线速度变动。 ——遵守APL的温度及线速度基准；
——适当的管理酸的温度及浓度。
——彻底进行salt bath作业。
酸洗残留
Pickle residue A23 ——酸洗液中金属化合物残留在带钢表面；
——带钢表面氧化物未酸洗干净。 ——钢带表面附着橡胶而引起酸洗不良；
——钢带的刷洗不良。
——酸洗液中过剩的金属离子。 ——正确使用及检查刷辊设备；
——适当管理酸中金属离子。
橡胶压入
Rubber rolled in A24 ——表面附着的橡胶以斑点的形式出现。 ——钢带表面毛刺等引起辊的损伤。 ——彻底管理带钢边部；
——彻底检查橡胶辊表面。
白斑
White point A25 ——缺陷的形态是圆形，无条纹，大小1～2mm均匀的点状。 ——退火炉液化器喷嘴中的焦油引起氧化不良。 彻底消除退火炉液化气喷嘴的焦油。
刷辊痕
Brush roll mark A26 ——带钢上、下表面发生微细的滑动现象。 ——刷辊和带钢之间的打滑而发生；
——刷辊震动。 ——选择适当的刷辊压下量；
——选择适当的刷辊材质；
——防止刷辊的震动。
欠退火
Not anneal A27 ——因炉内设备的故障而引起退火不充分，使钢板表面暗淡。 ——炉内熄火；
——生产线速度异常。 ——遵守APL温度及线速度基准；
——彻底检查APL炉内设备。
点蚀
Pitting A28 ——在钢带表面以小斑点或针孔两种形状出现。 ——带钢表面的垫纸酸洗后引发的现象；
——焊嘴中铜附着引起氧化不良；
——液化气中的焦油在钢带表面引起氧化不良。 ——彻底消除退火炉中的液化气喷嘴的焦油。
锈
Rust A29 ——在钢带表发产生斑痕状的黄色 ——洗涤之后干燥不良；
——放在温度很高的大气之中；
——退火过程中氧化现象。 ——禁止在温度很高的大气中长时间存放；
——下雨天使用帐篷；
——漂洗后进行干燥处理。
拉伸皱纹
Stretcher strain A30 ——产品加工时由于局部应力，在轧钢45°～90°方向上发生皱纹（主要在铁素体发生）。 ——铁素体钢退火后施加过大的张力（主要是430）；
——因长期存放而产生的应力时效现象而引起。 ——退火后保持适当的张力；
——避免长期存放。
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
斑痕
Strains A31 ——很大宽度范围内发生斑痕。 ——经退火炉后钢带上面的水、油、其它污水而引发；
——APL温度及线速度不适当；
——清洗水不干净。 ——彻底检查漏油发生部位；
——遵守基本的退火温度及线速度；
——加强清洗管理。
研磨痕
Polishing mark A32 ——钢带表面轧钢方向或轧钢垂直方向发生宽度10mm以上带状缺陷。 ——调查钢带缺陷等级时，用研磨纸或研磨石研磨钢带表面；
——测定钢带研磨性时用。 ——禁止使用研磨纸。
线纹欠
Streak defect A33 ——纵向条纹色差。 ——可能与中性盐电解、酸洗清洗不良有关，也可能与轧制有关，具本原因待定。 ——遵守APL的温度及线速度基准；
——适当的管理酸的浓度及温度；
——彻底检查设备。
淤泥污染
Slit pollution A34 ——块装泥沾在钢板表面；
——油泥、酸泥等未清理干净。 ——加强酸洗槽及清洗槽的清理。
白斑（火星状）
White point A35 ——退火时附在带钢表面的油、水等异物在退火炉内热处理时形成火星状态斑点(2mm以上的火星状斑点)。 ——钢带上的油或退火炉液化气喷嘴内凝聚的水引起的氧化不良。 ——保持退火之前钢带的清洁；
——APL入口处要进行彻底的清洗；
——使用退火炉液化气喷嘴预先加热。
块状污染
Mass pollution A36 ——因生产线上辊等设备的污染印在带钢上面。 ——辊及设备的清洁不良；
——带钢的表面附着异物（油、指纹、污水）。 ——保持辊及设备清洁；
——彻底检查设备漏油部分；
——注意铲取带钢（防止污染）。
针尖状压入
Dot rolled in A37 ——带钢表面印出针尖状异物模样，有周期性和无周期性两种。 ——辊及设备或钢带上落异物，引起异物印在钢带上；
—— 附着焊渣或氧化皮。 ——管理和检查辊表面；
——防上带钢上附着异物。
电极凹坑或穿孔
Hollow or hole A38 ——钢带边部或表面有灼伤破坏或通孔现象。 ——酸槽内带钢和电极接触。 ——槽内电极管理；
——钢带板型良好。
过退火
Over anneal A39 ——钢带边部呈边续性的白色异常状态。 ——钢带表面温度太高。 ——合适的炉温；
——合适的线速度。
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
划伤
Scratches T01 ——压延方向发生被子外界划伤的线状缺陷，呈现白色光泽， ——导向台等和带钢之间的接触而引起辊的旋转不良；
——异物和带钢接触而发生。 ——彻底检查设备，防止生产线发生故障。
摩擦痕
Slip mark T02 ——轧钢方向上直线状的缺陷，和划伤类似，在长度方向上边续的发生。 ——辊的回转不良而引起辊和带钢之间的摩擦；
——张力不均而引起带钢之间的摩擦。 ——轧制状态的检查及管理；
——保持适当的稳定的张力。
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
异物压入
Rolled in dents T03 ——钢带表面印出异物模样，有周期性和无周期性两种。 ——辊及设备或钢带上落异物，引起异物印在钢带上。
——附着焊渣或氧化皮。 ——管理和检查辊表面；
——防上带钢上附着异物。
辊印
roll mark T04 ——带钢表面带一定周期的不定型痕。 ——辊的表面附着异物；
——带钢表面附着异物或乳人液的残渣；
——辊和辊、辊和带钢之间的滑动引起的缺陷。 ——防止浮化液及带钢表面异物质的浸入；
——辊疲劳程度的管理。
油斑
Oil stain T05 ——偶而会出现斑点或不规则的缺陷；
——斑点、线状、椭圆形等形状。 ——带钢表面附着的油进行退火时氧化的差异而进行的颜色变化。 ——彻底的消除油；
——彻底检查漏油部分。
污染
Pollution T06 ——因生产线上辊等设备的污染印在带钢上面。 ——辊及设备的清洁不良；
——带钢的表面附着异物（油、指纹、污水等）。 ——保持辊及设备清洁；
——彻底检查设备漏油部分；
——注意铲取带钢（防止污染）。
折痕
Broken surface T07 ——带钢表面局部发生折叠的状态。 ——形状不良及铲取不注意；
——侧导及辊的调整不良。 ——钢卷搬运时注意铲取；
——钢卷加工时侧导的调整管理。
辊停止痕
Roll stop page mark T08 ——轧钢垂直方向上直线状凹型缺陷。 ——精整线停车时辊和带钢接触引起的缺陷。 ——生产中防止停车；
——防止制造故障。
垫纸压入
Paper rolled in T09 ——带钢卷取时压入折叠的垫纸，形成白色的点状、线状或椭圆型的缺陷。 ——垫纸的质量不好；
——垫纸的张力不适当及运输不注意而引起的垫纸破裂。 ——禁止使用不良垫纸；
——防止垫纸加入不良；
——调整适当的卷取张力。
辊震动痕
Chatter mark T10 ——辊的垂直方向上周期1～3mm的条纹状皱纹。 ——辊的震动；
——张力不均；
——平整机回转部位的振动。 ——选择适当的平整条件。
昆虫压入
Insect rolled in T11 ——蚊子、苍蝇，虫子落在辊面从而在带钢琴表面连续性的形成压痕。 ——辊痕带钢之间的异物附着。 ——防止带钢及设备内附着昆虫。
卷取机痕
Reel mark T12 ——钢卷内部在轧钢垂直方向上的条纹、周期性缺陷。 ——卷取不良而表面产生皱纹。 ——卷取时尊遵守内径套同的使用基准；
——遵守卷取张力基准。
厚度不良
Thickness T13 ——超过厚度公差。 ——轧钢不正常 ——管理好γ设定值；
——防止断带事故发生。
宽度不良
Width T14 ——超过度公差，。 ——压下力及原材料设计不正常。 ——一工程投料时根据订货要求选择合适的宽度。
形状不良
Shape T14 ——边部及中心发生波浪形条纹；
——在长度方向上发生弯曲。 ——边部切割发生严重的walking现象。 ——加强切边剪的管理。
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
边部碰伤
Indented mark T16 ——钢带在运行过程中边部被碰伤造成的缺陷 ——CPC对中不良；
——来料有边浪。 ——防止带钢卷取不良；
——轧钢时防止边浪；
——调整好CPC对中装置。
卷取不良
Telescope T17 ——钢卷的卷取不良引起钢卷的侧而向边部倾斜的现象。 ——卷取张力低或不匀时发生。 ——控制好卷取张力。
折叠
Folds and dents T18 ——钢卷部分的发生折叠现象。 ——因卷取不良，钢卷侧面受冲撞而发生折叠。 ——防止发生卷取不良；
——搬运钢卷时注意铲取。
矫直机痕
Leveler mark T19 ——钢带宽度全部或部分在轧钢垂直方向上发生条状或不定型缺陷，周期性小。 ——SCL停车及作业紧急停车；
——矫直机压下力过大；
——辊发生振动。 ——保持适当的矫直机压力；
——生产中防止停车。
接触痕
Tough mark T20 ——一般在钢板的头尾部及两边发生。 ——选材作业时钢板之间的碰撞及摩擦， ——钢板作业时注意铲取；
——遵守垫纸的加入基准；
——正确的进行选材作业。
脱脂不良
Poor of oil remove T21 ——表面污染，用手可摸出来。 ——脱脂设备发生故障。（温度、速度、脱脂液） ——彻底检查脱脂设备；
——遵守脱脂作业基准；
——管理CPL脱脂液（碱性液）浓度；
——管理粗整线清洗液浓度。
、
研磨划伤
Polishing line T22 研磨面发生线状划伤。 ——研磨时异物质的侵入或研磨带的脱落粒子引发划伤。 ——管理研磨带目数。
研磨不匀
Irregular polishing T23 ——宽度方向上未能进行均匀的研磨发生斑点状缺陷。 ——带钢形状不良；
——研磨带的压务不匀；
——研磨带不均匀研磨。 ——选择适当的研磨带压力；
——CPL作业时防止板的移动；
——防上惰辊的侧磨损。
条纹
Streak T24 ——主要发生在形状研磨品上，和轧钢方向平行的、有一定宽度、黑线状缺陷。 ——研磨缺陷部位的研磨带不匀而形成直线状的条痕。 ——带钢表面管理；
——彻底管理研磨带。
毛边
Burr T25 ——边部异常凸出的现象。 ——环刀的间隙不良；
——环刀或切边不良。 ——适当的管理剪边机和环刀间隙。
长度不良
Length T26 ——超过长度公差。 ——钢板的剪切不良。 ——加强飞剪的定尺调节。
贴膜不良
Coating T27 ——皮膜长度不良发生气泡；
——皮膜条纹变形，长度不良。 ——皮膜粘贴力不适当；
——皮膜表面不良。 ——购买质量好的皮膜；
——粘贴皮膜时小心。
缺陷名 Code 发生状态 发生原因 对策
切边不良
trimming T28 ——边部切割不良而产生的边部凹凸现象。 ——切边量小时发生皱纹；
——波浪形和镰刀弯时易发生；
——剪边机环刀不良。 ——彻底检查剪边机环刀端面；
——调芤适当的切边量。
重量不良
Weight T29 ——重量超过允许公差范围。 ——原材料重量不足，形状及品质不良等发生中间消除情况。 ——购买大郑重原料；
——做到分卷合理。
内径不良
Inner diameter T30 ——作业时张力的调整不良引起内径变形的现象。 ——不同的带钢厚度相对应的张力不适当。 ——管理好张力的调节。
压辊痕
Roll streak T31 ——轧钢垂直方向上直线状凹型缺陷。 ——设备停车时压辊在钢带表面形成的痕迹。 ——生产中防止停车；
——遵守卷取张力基准。
条状色差
Color different C33 ——轧钢方向上纵向边续发生的条纹状色泽异常。 ——研磨砂带局部磨损导致研磨不均匀。 ——砂带及时更换。
未研磨
Not grinding C34 ——钢带边部未研磨到。 ——钢带边部板型不良；
——张力不匹配。 ——确保钢卷板形良好；
——管理好张力的调节。`
行车吊钩碰伤
Indented mark D16 ——行车吊钩碰伤引起的卷边或凹坑。 ——行车操作不当，吊钩外包橡胶皮脱落。 ——加强对行车人员教育；
——加强吊钩状况确认。
地而、鞍座异物的压入
Rolled in dents G03 ——地面异物或不平、鞍座异物或凹起的镙帽压入。 ——地面异物或不平；
——鞍座异物或凹起的镙帽。 ——加强吊放卷时地而确认；
——加强鞍座状况确认。
塌卷变形
Inner diameter G30 ——内径变形的现象。 ——钢卷摆放不良或堆码过大异致钢卷内径变形。 ——加强钢卷堆放管理。
六、表面评分适用基准
缺陷区分 缺陷强度
适用基准 强度
等级 缺 陷 评 分 评 分 适 用 基 准
精分 细分 A B C D E
线
形
缺
陷 大理
石纹 #1000研磨纸可除掉 1 允许 允许 允许 允许 允许
#400。。。 2 不允许 允许 允许 允许 允许
#240。。。 3 不允许 不允许 允许 允许 允许
#150。。。 4 不允许 不允许 不允许 允许 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
分层 未剥离 1 不允许 不允许 不允许 不允许 不许
剥离 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
*分层发生一处以上时作保留
划伤 #1000研磨纸可除掉 1 500mm以下 1000mm以下 允许 允许 允许
#400。。。 2 10mm以下 500mm以下 1000mm以下 允许 允许
#240。。。 3 不允许 10mm以下 500mm以下 允许 允许
#150。。。 4 不允许 不允许 10mm以下 1000mm以下 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 1000mm以下 允许
*划良端部刻得很深时，评分降一级
裂纹
及其
它缺
陷 无宽度，
长30mm以下 1 2处以下 5处以下 10处以下 允许 允许
无宽，
长30~50mm 2 不允许 1处以下 3处以下 10处以下 允许
无宽，50~100mm；
有宽，长20mm 3 不允许 不允许 不允许（M型2下以下允许） 5下以下 允许
无宽，长101~200mm;
有宽，长50mm 4 不允许 不允许 不允许 1处以下 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
缺陷区分 缺陷强度适用基准 强度等级 缺陷评分适用基准
粗分 细分 A B C D E
点
缺
陷 点蚀
（全部） #1000研磨纸可除掉 1 允许 允许 允许 允许 允许
#400。。。 2 不允许 允许 允许 允许 允许
#240。。。 3 不允许 不允许 允许 允许 允许
#80。。。。 4 不允许 不允许 不允许 允许 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
点蚀
（全部或部分） #1000研磨纸可除掉 1 允许 允许 允许 允许 允许
#400。。。 2 不允许 允许 允许 允许 允许
#240。。。 3 不允许 不允许 允许 允许 允许
#80。。。。 4 不允许 不允许 不允许 允许 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
洞 小于ø3mm 1 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
ø3~30mm 2
ø30mm以上 3
凹型异物压入 #1000研研磨除掉 1 允许 允许 允许 允许 允许
#400。。。 2 10处以下 20处以下 允许 允许 允许
#240。。。 3 5处以下 10处以下 50处以下 允许 允许
#80。。。。 4 不允许 5处以下 20处以下 允许 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 5处以下 20处以下 允许
压贴 #1000研磨纸可除掉 1 不允许 不允许 允许 允许 允许
#400。。。 2 不允许 不允许 不允许 允许 允许
#240。。。 3 不允许 不允许 不允许 允许 允许
#150。。。 4 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
缺陷区分 缺陷强度适用等级 强度等级 缺陷评分适用基准
粗分 细分 A B C D E
点
缺
陷 凸型 异物压入 区分 #400可除掉 #240可除掉 #150可除掉 #80可除掉 #80不可除掉
不足Φ2mm 1 2 2 3 3 1 30个（1%以下） 40个（3%以下） 50个（5%以下） 50个（5%以下 允许
不足Φ5mm 2 3 3 3 4 2 5个以下 15个（1%以下） 20个（2%以下） 25个（2以下） 允许
不足Φ7mm 2 3 3 4 4 3 不允许 2个以下 5个以下 7个以下 允许
不足Φ10mm 3 3 4 4 5 4 不允许 不允许 2个以下 5个以下 允许
Φ10mm以上 3 4 4 4 4 5 不允许 不允许 不允许 2个以下 允许
粗缺陷 #1000研磨纸可除掉 1 允许 允许 允许 允许 允许
#400。。。 2 不允许 允许 允许 允许 允许
#240。。。 3 不允许 不允许 允许 允许 允许
#80。。。。 4 不允许 不允许 不允许 允许 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
小皱纹、密集缺陷 #1000研磨纸可除掉 1 允许 允许 允许 允许 允许
#400。。。 2 不允许 允许 允许 允许 允许
#240。。。 3 不允许 不允许 允许 允许 允许
#80。。。。 4 不允许 不允许 不允许 允许 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
表面斑点 与sample比较，用肉眼难识别颜色 1 允许 允许 允许 允许 允许
与sample比较，颜色有轻微不同 2 不允许 允许 允许 允许 允许
与sample比较，颜色可区分 3 不允许 不允许 允许 允许 允许
与sample比较，颜色可明显区分 4 不允许 不允许 不允许 允许 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
缺陷区分 缺陷强度适用基准 强度等级 缺陷评分适用基准
粗分 细分 A B C D E
其它外观缺陷 条纹 与样品比较，颜色有轻微不同 1 10×1000mm以下 20×1000mm以下 允许 允许 允许
与样品比较，颜色可区分 3 不允许 不允许 允许 允许 允许
与样品比较，颜色可明显区分 5 不允许 不允许 30×1000mm以下 允许 允许
辊振
动痕 与样品比较，肉眼难识别，
无触感 1 允许 允许 允许 允许 允许
肉眼可识别，无触感 2 不允许 不允许 允许 允许 允许
肉眼可识别，
有触感 3 不允许 不允许 不允许 允许 允许
肉眼可识别，
有强烈触感 4 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
卷取
不良 Telescope5mm以下 1 不允许 不允许 允许 允许 允许
Telescope10mm以下 3 不允许 不允许 不允许 允许 允充
超过强度3 5 不允许 不允许 不允许 允许 允充
辊停
止痕 与样品比较，内眼难识别，无触感 1 1个以下 1个以下 2个以下 2个以下 允许
肉眼可识别，无触感 2 不允许 不允许 1个以下 2个以下 允许
内眼可识别，有触感 3 不允许 不允许 不允许 1个以下 允许
肉眼可识别，有强烈触感 4 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
鱼尾纹
Herring bone 与样品比较，内眼难识别，无触感 1 允许 允许 允许 允许 允许
肉眼可识别，无触感 2 不允许 允许 允许 允许 允许
内眼可识别，有触感 3 不允许 不允许 允许 允许 允许
肉眼可识别，有强烈触感 4 不允许 不允许 不允许 允许 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
缺陷区分 缺陷强度适用基准 强度等级 缺陷评分适用基准
粗分 细分 A B C D E
其它外观缺陷 欠退火 不允许
边部碰伤 与样品比较，内眼难识别，无触感 1 2个以下 3个以下 4个以下 50个以下 允许
内眼可识别，有触感 3 不允许 1个以下 2个以下 3个以下 不允许
超过强度4 5 不允许 不允许 1个以下 2个以下 不允许
*以上缺陷只适用于coil,不包括sheet
边部碰伤 与样品比较，内眼难识别，无触感 1 不允许 允许 允许 允许 允许
内眼可识别，有触感 3 不允许 不允许 允许 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 允许 允许
边裂 裂开部分1mm以下 1 1个以下 2个以下 3个以下 允许 允许
裂开部分2mm以下 3 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
裂开部分超过2mm 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
肉眼难识别，无触感 1 允许 允许 允许 允许 允许
有轻微触感 2 不允许 允许 允许 允许 允许
缺陷长度5mm以下 3 不允许 不允许 允许 允许 允许
缺陷长度10mm以下 4 不允许 不允许 不允许 允许 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
边部
缺陷 订购宽度1mm以内 1 允许 允许 允许 允许 允许
订购宽度3mm以内 3 不允许 不允许 不允许 允许 允许
订购宽度5mm以内 5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
未压 不允许
不均匀研磨 #400研磨纸可除掉 1 不允许 允许 允许 允许 允许
#240研磨纸可除掉 2 不允许 不允许 允许 允许 允许
#150研磨纸可除掉 3 不允许 不允许 不允许 允许 允许
#80研磨纸可除掉 4 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
超过强度4 5 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许
缺陷区分 缺陷强度适用基准 强度等级 缺陷评分适用基准
粗分 细分 A B C D E
其它外观缺陷 毛边 区分 t＜1.2mm t≥1.2
T ＜o.o5mm 0.1mm 1 允许 允许 允许 允许 允许
T 0.05~0.1mm 0.1~0.2mmmm 3 不允许 不允许 不允许 允许 允许
超过强度3
T
5 不允许 不允许 不允许 不允许 允许
Sliver
分解说明 强度 缺陷强度适用基准 表面评分适用基准
A B C D E
微细sliver 1 缺陷长度5mm以内 1 5 30 许用 许用
2 缺陷长度10mm以内 3 20 许用 许用
3 缺陷长度15mm以内 1 10 许用 许用
4 缺陷长度20mm以内 5 许用 许用
5 超过缺陷强度4 2 30 许用
线形sliver 1 无宽度，缺陷长度20mm以内 1 10 40 许用
2 无宽度，缺陷长度30mm以内 5 30 许用
3 有宽度，缺陷长度20mm以内 3 20 许用
4 有宽度，缺陷长度30mm以内 1 10 许用
5 超过缺陷强度4 10 5 许用
M型sliver 1 缺陷长度5mm以内 3 20 许用 许用
2 缺陷长度10mm以内 15 许用 许用
3 缺陷长度15mm以内 10 30 许用
4 缺陷长度20mm以内 5 20 许用
5 超过缺陷强度4 1 10 许用
SCAB型sliver 1 缺陷长度5mm以内 —— —— —— —— ——
2 缺陷长度10mm以内 —— —— —— —— ——
3 缺陷长度15mm以内 1 15 许用
4 缺陷长度20mm以内 8 许用
5 超过缺陷强度4 3 许用
七、形状、尺寸检查基准
1．适用基准
此标准为保证不锈钢板及钢带品质而进行的检查，并规定检查时的尺寸、形状、检查方法及判定基准。
2．用语的定义
（1）平整度：表示产品平整度的项目。
（2）直线度：表示产品在直线方向上弯曲程度的项目。
（3）直角度：表示板制品直角度的项目。
（4）卷取不良：表示钢卷卷取状态的项目。
（5）内径变形：表示钢卷卷取状态时内径变形的项目。
（6）宽向弯曲：表示钢卷及钢板在宽度方向上弯曲程度的项目。
（7）头部弯曲：表示钢卷长度方向上弯曲程度的项目。
（8）宽度平行差：表示钢板材料两端宽度平行差的项目。
3．检查方法
检查项目 测定方法
大分类 小分类 测定器具 测定概要 测定方法
尺寸 厚度 千分尺 ——coil长度方向：头、中、尾部测量；
——在两端3M范围内分各等份测量；
——边部的15mm内侧。 有千分尺测量时停止板的流动，在上部进行测量。
宽度 卷尺 ——对边部切割品，未切割品按下面的方法进行测定：在两端3M内分3次测定。
长度 Length meter 全长（钢带的情况） ——全长测定
直尺 全长（钢带的情况） ——测定板的长度
形状 平整度 平台、锥度规、测量高度、卷尺 ——头部、中部、尾部；
——3点测定。 ——各工程按照下图用平台进行测量最大高度。
——要消除张力
头部弯曲 直尺
卷尺 ——钢带头部。 ——切去头部的不良部位之后测量最大高度。
镰刀弯 直尺
卷尺 ——对卷取不良的钢卷进行测定。 ——测量最大高度。
卷取不良 直尺
卷尺 ——卷取状态。 ——测出W-P值
宽度弯曲 直尺
卷尺 头部、尾部 ——消除引力之后出现和视图相同的现象
——最大高度
毛刺 千分尺 头部、尾部 ——测定边部5mm以内的厚度和边部厚度差。
宽度平行差 卷尺 ——用视觉检查时认为异常部位。 ——测定钢板两端的宽度之差。
对角线公差 卷尺 ——用视觉检查时认为异常部位。 ——测定对角线的长度差。
直角度 卷尺、平台 ——头部及尾部。
*浪形的规定：
正常开卷整平后，钢板浪边和板面凹凸和程度d/l的不平度在任何2000mm长度 方向上不得超过0.5%.
*平坦度的规定：
各用途的平坦度d值规定请参照后面表格。
八、工程检查基准
1．适用基准：此标准规定了工程检查方面的内容。
2．各工程检查方面及判定基准
（1）各工程的检查项目
区分 外观 尺寸 形象
表面 BQ磨 厚度 宽度 长度 平整 镰刀弯 宽度弯曲 头部弯曲 卷取不良
CBL □2 □2 □2 □1
ZRM ◆2 ◆4 ◆4 ◆1
APL ●4 ●5 ●3 ●3 ●1
SPM ◆2 ◆2 1
CPL ◆4 1
SCL ○4 ○5 ○3 ○3 ○4 ○3 ○2` ○2 ○2 ○1
STL ○4 ○5 ○3 ○3 ○3 ○2 ○2 ○2 ○1
TLL ○4 ○5 ○3 ○3 ○3 ○2 ○2 ○2 ○1
◆：工程检查 测定部位：
●：中间检查 1：头部或尾部 2：头部和尾部
○：产品检查队 3：头部、中间、尾部 4：全长
□：原材料检查 4：中间
（2）检查项目
1）两面保证面产品要正面和反面都要进行表面缺陷的检查。
2）单面保证品要对正面进行表面缺陷的检查，非保证面要对T、M、B三点进行检查，如发现连续缺陷、重大缺陷记录在备注栏上。
3）如需要BQ用途的材料进行BQ检查，如做产品可能有问题的材料检查基宽度弯曲、头部弯曲、程度较严重的填写异常材报告书。
4）如单面保证品要转换到两面保证品时要按照变更的制造指示时行检查。
5）记录中间检查的缺陷时要用黑色的笔。
6）视沉检查时如觉得平整度异常，根据形状及尺寸检查其准测定。但程度较严重时进行保留处理。
（3）各工程的判定基准
1）原材料检查
检查项目 判定基准 备注
卷取不良 50mm以下 ——满足基准时时行次工程；
——不能满足基准时要按照异常品的处理基准进行；
——但现场员判定可作业时进行处理。
边部裂开 裂开长度5mm以下
松钢卷 内部3层以下，外部2层以下
内径变形 最大直径-最小直径＜±20mm
2)中间检查（APL）
a) 判定基准
检查项目 判定基准 备注
表面 ——要按照表面缺陷的检查基准和指示表面等级。
——但在表面处理后及次工程作业是可消除的缺陷不进考虑。 ——满足基准时进行次工程
——不能满足基准时要按照异常材的处理基准进行
形状 卷取不良 卷取不良≤30mm以下管理
厚度 订货厚度公差范围内管理
宽度 1) mill edge 产品宽度添加5mm
2) slit edge 产品宽度添加12mm
b) 可否进行次工程的判定
表面等级 工程检查
A 缺陷评分B≥90
B 缺陷评分B≥70
C 缺陷评分C≥70
D 缺陷评分D≥70
E 表面评分未达到D时
——下面的内容关于缺陷判定进行无条件保留
*指示表面等级不满足材料；
*炉温及加工速度异常
*未达到制造指示基准
3）再检查
再检查时按照2）中间检查所用基准，但平整度的检查要考虑到实测不良的情况，视觉检查中间波纹时，在检查卡上记录检查意见之后根据异常材的处理基准进行保留处理，两边不平或单边不平时消除张力的情况下记录测定值。
4）钢卷的研磨检查
（1）适用基准
适用：a研磨品 b消除缺陷
（2）判定基准
区分 研磨面 判定基准 备注
研磨面 单面 有关研磨缺陷和基他缺陷的发生10%以内时次工程进行 未达到判定基准
消除缺陷 双面
A表面缺陷要根据表面缺陷检查基准进行判定，并按照上面的表格次定次工程。
B形状、尺寸等原因不能时行次工程时，根据异常材基准进行保留。
九、窄钢带（hoop）检查基准
1．适用基准
此基准规定了不锈钢钢带检查的基准。
2．产品检查
（1）有关检查项目要用电算化传达作业指示书。
（2）要检查的材料对照现品表及制造单指示内容，检查卡之后确定。
（3）各工程的检查项目
区分 外观 尺寸 形状
表面 BQ研磨 厚度 宽度 长度 平整度 镰刀弯 宽度弯曲 头部弯曲 卷取不良
SCL ○4 ○5 ○3 ○3 ○4 ○3 ○2 ○2 ○2 ○1
STL ○4 ○5 ○3 ○3 ○3 ○2 ○2 ○2 ○1
TTL ○4 ○5 ○3 ○3 ○3 ○2 ○2 ○2 ○1
○：产口检查 测定部位
1：头部或尾部 2：头部和尾部
3：头部、中间、尾部 4：全长
5：中间
（4）检查方法
1）根据表面缺陷检查基准及形状检查基准进行检查；
2）两面保证面产品正面反面都要进行表面缺陷的检查；
3）单面保证材要对保证面进行表面缺陷的检查；
反面要对T、M、B三点进行检查，如发现边续缺陷，重大缺陷时记录在检查卡备注栏上；
4）如需要BQ用途保证的材料进行BQ检查，如做产品时可能有问题的材料检查基宽度弯曲、头部弯曲、程度较严重的进行异常材处理；
5）如单面保证材要转换到两面保证材时要按照变更的制造指示进行检查；
6）检查平整度时要考虑实测不良的情况，平整不良时在检查卡上记录检查意见。检查员判定：a程度轻，次工程可消除平整度不良的进行次工程。B程度严重的进行保留处理。
3．判定基准
（1）判定基准要按照指示
（2）全部满足指示项目时进行合格处理，不能满足指示项目的任何一项时按外观综合判定或异常材处理基准进行不合格处理。
十、钢板检查基准
1．适用范围：此基准规定了钢板产品的确认检查
2．产品检查
（1）有关检查项目要用电算化传达作业指示书。
（2）要检查的材料对照现品表及制造单指示内容，检查卡之后确定。
（3）各工程的检查项目
区分 外观 尺寸 形状
表面 BQ研磨 厚度 宽度 长度 平整度 镰刀弯 宽度弯曲 头部弯曲 卷取不良 以角线公差
SCL ○4 ○5 ○3 ○3 ○4 ○3 ○2 ○2 ○2 ○1 ○2
○：产口检查 测定部位
1：头部或尾部 2：头部和尾部
3：头部、中间、尾部 4：全长
5：中间
（4）检查方法
1）根据表面缺陷检查基准及形状检查基准进行检查；
2）不稳定部位要全部检查。
3）稳定部位反面的头部、中间、尾部1~~3处进行检查。
4）测定值超过允许范围时，对钢板进行检查，直到连续出现3张合格为止。
3．判定基准
（1）判定基准要按照指示
（2）全部满足指示项目时进行合格处理，不能满足指示项目的任何一项时按外观综合判定或异常材处理基准进行不合格处理。
十一、外观综合判定基准
1．适用范围：此基准规定了钢板产品的外观综合判定基准。
2．产品等级解释
区分 内容
1A 正品 产品订货条件满足。
1B 订货外1级 指满足使用厂家的订货条件，但超过订货量的产品或没有达到订货条件的产品，但可转抽象为别的订货条件的产品。
2B 订货外2级 不能达到使用厂家订货条件的不合格品，也不能达到正常的另一种订货要求或不能转换为基他用途的产品
3C 级外 未达到订货外品的不合格材料，但不废铁处理。
3．判定基准
（1）一般的事项：根据实际内容对比制造指示基准之后判定，订货外、级外品按各个项目进行判定，订货外一级转换为正品时要使用厂家的允许差。
（2）各产品的判定
区分 正品（1A） 订货外一品（1B） 订货外二级（2B） 级外（3C） 备注
尺寸形状 厚度 满足公司内管理基准 满足标准（JIS、GB） 全部产品
宽度
（S/E） 流通用、钢管、指定管户：+3，-0mm
其它用途：+5，-0mm
Hoop按宽度分：
W＜400(+1mm)，400≤W＜630（+2mm）,
630≤W＜1000(+3mm) +10，-5mm ±20mm 全部产品
长度 市场流通用：+5/-0
其它用途：L≤8ft:+5,-0
L＞8ft:+5,-0 +20,-10mm ±30mm 适用sheet
平坦度 厨方用具，研磨材：+3mm
市场流通：+4mm 其它用途：+mm +20mm ±50 全部产品
对角线差 +5mm +10 +20 适用sheet
平行度 +2mm +5 +10 适用sheet
表面 等级
判定 满足加工用途水平 满足不了本用途但用在别处时成为正品 不可能保证表面时，通过研磨加工或移作别的用途时可以成为正品 因重大缺陷而使使用方面成问题 全部产品
表面
评分 两面保证材（CC以上）
单面保证材（CD以上） CD（不能满足订货用途）
CE（下面缺陷对上面没有影响） CE(下面缺陷对上面没有影响)
DD（低级材水平） DE(发生重大缺陷) 全部产品
BQ性 餐具：C级以上；其它用途：无规定 无规定 全部产品
材质 管理基准 满足公司内管理基准 满足标准（JIS、GB） 全部产品
质保书 发行质保书：输入订货规格（厚、宽） 客户要求时发行质保书，输入实际规格
重量 不低于2.0ton 不低于1.5ton 不低于1.0ton 不低于0.5ton 适用coil
备注 Label上规格：订货规格（厚、宽） Label上规格：实际测量规格（厚、宽） 全部产品
（3）hoop的宽度允许差： 单位：mm
区分 W＜400 400≤W＜630 630≤W＜1000
S/E +1，-0 +2，-0 +3，-0
——套筒加入基准：按照作业技术基准中套筒加入基准作业处理。
——包装方法：按包装基进行包装。
（4）各用途公司内保证事项
区分 厨房用具（Mirror） 研磨材 市场流通用 钢管 其它用途
厚度 对经指示目标厚度，偏差在3%以内管理
宽度
M,4ft S/E +5，-0 +3，-0 +5，-0
M/E +30，-0
长度 L≤8ft +5，-0 +5，-0 +5，-0 +5，-0
L＞8ft +10，-0 +10，-0 +10，-0
平坦度 +3 +4 +5
*个别厂家指定规格允许差时，进行个别协议后管理。
4．皮膜运行基准：
（1）表面皮膜使用基准
表面种类 皮膜种类 备注
2D、2B PE（透明） ---
HL、NO3、NO4、44、4B PVC（白色）PVC（logo） PE的粘附力较低，因此选用PVC
（2）皮膜使用量
——一般情况：按照原材料的宽度；
——特殊情况：根据使用厂家的要求进行调整。
（3）各产品等级管理内容
区分 正品 订货外、级外品
管理内容 ——没有发生气泡、变形、logo、皱纹；
——皮膜及规格无异常，可以正品销售。 ——发生气泡多、皱纹；
——对比产品的宽度±10mm以上；
——皮膜的张力过大logo状态不良；
——皮膜和产品之间进入异物质（原类加工不良，缺陷）；
——折叠的皮膜长度在1000mm以上
十三、现品表管理基准
1、适用基准：此标准规定了不锈钢制造过程中现品表管理的一般事项。
2、目的
通过对现品表的管理，使各检查员和相关人员比较清楚地了解在制品的情况，并可作品质调查依据。
3、用语定义
现品表：记录不锈钢在生产过程中从原料到制品各阶段段的流通卡。
4、管理内容
（1）现品表在生产全过程中随钢卷移动而移动；
（2）现品表首先由CBL工程人员填写，后随钢卷移动；
（3）由各工程作业班长填写现品表中对应工程相应栏目内容；
（4）最终产品结束时由检查人员收集；
（5）现品表由冷轧品质技术科负责保管，保存期限为三年。 |
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Published by Stonespider 
