在三维技术论坛的盖气门座圈加工的问题的讨论

问一下坛中有加工发动机铝缸盖经验的朋友：加工发动机缸盖气门座圈锥角使用什麽样的刀具，刀头又是什麽材料？哪里有制造的？谢谢。我这里情况是这样的：现只有一条生产线年产拟定20万只，此道序的设备是昆明铣床厂的T740KA单面卧式精镗床。材料与工艺尺寸见附件
我的产品是单缸机缸盖，只有进、排气两个孔；T740KA单面卧式精镗床是并列双头。


柳叶传书
我曾在上汽通用五菱汽车发动机厂工作，负责管理发动机缸盖生产线上的刀具，由于座圈是用含Co粉末冶金材料制成，硬度很高，对刀具的磨损很大，我们使用的是MaPal公司的PCD（单刃镗刀）+CBN（倒角）组合镗刀在高速数控机床加工，分粗、精镗两道工序，就目前来说，加工座圈的刀具MaPal是最好的，一个刀片可加工2000个孔，德国奔驰公司发动机生产线也使用MaPal公司的精镗刀具，我们曾要求Valenite公司提供这种精镗刀，它们也承认MaPal的刀具做得比它们公司的好。

wangjh8305
从图纸看，导管孔粗糙度0.8，气门座圈0.4，同轴度0.025，要求还是很高的，采用国产刀具不太容易实现，不知刀具耐用度如何。如果验证成功，希望能反馈下信息。

hhq426:
锪铰加工的问题是同一直径的刀由于前后角刃磨的不同，加工的实际孔径相差甚远，新刀加工，往往直径偏大而超差。要用专用研磨套反复修研，反复修研后的后角为零，造成锪铰刀干不了多少活就报废了。弄不好还要造成批量废品。所以国外多用镗加工其底孔，压入座圈后再用硬质合金刀精镗加工座圈圆锥面（或是装配后研磨气门口）。目前国内外缸盖气门座圈和导管底孔的加工一般是钻、扩、粗镗、精镗4道工序。
下面附我最新设计的缸盖气门座圈和导管底孔的精镗加工刀具,检具我没展示.,这可以是我的专利设计.所以不会无报酬的发到论坛上来.这里可以简单介绍一下,座圈孔座圈轴向顶丝每转动20度,刀的轴向移动0.01mm;,座圈孔刀的径向顶丝每转动5度,直径变化0.007mm.该专用机床左右可以有各2~4个静压精刚镗主轴(每分钟3000转),分别由两个静压导轨的液压滑台驱动,夹具在机床中间,其上左右各一个缸盖(若单缸机各两个缸盖),背靠背定位夹紧.加工用冷却液.由于一侧滑台有多个主轴,就要求座圈底孔刀的轴向位置必须一致性,这就是该刀具轴向也要微调的原因.导管孔刀具的径向尺寸微调,也可达到刀的顶丝转动5度,直径变化为0.01mm的精度.座圈刀头的对刀轴向和径向同步对刀也是我的杰作.这里就不介绍了.
.,其实我说的方法(钻扩孔粗镗精镗压入座圈和导管)后加上气门和座圈的研磨工序就完备了,加工成本将大大降低.
（要说明的是：枪铰设备的价格在8百万~1千万元左右，一般的中小企业是买不起的。）
我设计的对刀和轴向、径向调刀机构是完全同步的。请看下图。(最后的两张图和我最后的两句话是我今天补上的,不在原论坛之列)

爱嗑瓜子：
发动机缸头的气门座圈精切工艺已经非常成熟了
发动机缸头的气门座圈精切工艺已经非常成熟了。
目前，大批量流水线上主要采用两种工艺方式：
    1、采用专用设备（如金刚镗床、数控等），工作台固定角度（或带第四轴做数控），采用复合刀具，导管孔用枪铰（行星运动）、座圈用CBN刀具同时加工完成。工艺已经成熟得象大白菜了，没有什么先进而言。国内目前做得最好的这种复合刀具是大连富士工具有限公司，采用的是日本富士精工技术，用日本东芝枪铰。
    2、在CNC机床上，工件装在第四轴上做数控（角度控制），采用组合刀具。导管孔预做导向、再做精铰（同时用CBN刀具做出座圈的三段锥面）。我们已经最小做到了4mm导管孔径了，跳动稳定控制在0.02mm以内（就是座圈90度锥面相对导管内孔的同轴度哦）
   至于整个工艺，那倒是采用钻、镗底孔、然后冷压装导管和阀座，再精切导管和阀座就可以了。节拍可以非常稳定的控制在90s之内，达到一年产20万套的水平啊。
   工序能力CPk一般都在1.67以上。批量生产时，正常情况下合格率是100%，不用全检的。至于检具，那就有点机加常识的都可以想到，并设计出来，没有什么神秘的，更不存在什么专利而言。要知道，发动机缸头工艺已经几十年了啊！