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kka0821 发布于2025-2-3 20:28 502 次浏览 19 位用户参与讨论
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本人从事非标设备设计,一直以来困惑我的一个问题:某个设备中有许多外部(外购)的零部件(姑且叫做外购件),这些零部件之间需要构建各种不同的新的零部件(新建件)来连接它们,前期可以构建初步的设计草图,因外购件的选型、尺寸等多有变化,且经常会有需要进行“拼凑式的设计”,导致草图无法很完整地表达设计意图,这是设计背景。
       有些新建件感觉只有采用在位创建的方式最省心,但这就牵扯到“自适应”问题,后期会导致不可预料的麻烦!我一般采用的方法:
1、前面的“在位创建零部件”,这其中在后期不可预料的麻烦自不必多言;
2、采用预装配的模式衍生出多实体模型再进行设计,中间又需要作出多个中间步骤,尤其是多个外购件组建新装配,需要重复多次构建不同外购件装配体之间的装配模型,再衍生设计不同装配体之间的零部件,然后,整体还需进行全新装配,原来的预装配体无法直接利用,否则会出现“部件不能装进自身”之类的提示。感觉也是不爽;
3、采用“在位创建”的方式只设计新建件的草图,然后再衍生这些草图设计新建件,虽然也是“自适应”的方式,但个人感觉可靠性好了许多;
4、采用参数传递,但这仍需组建出各种不同的预装配模型才可以得到某些参数。
我们可以分别用A、B、C来代表外购的零部件,用D来代表要设计的新建件,其中D需要与A、B、C都有相应的装配关系,而A、B、C之间也有一定的装配关系,且A、B、C可能会根据需要替换成A1、B1、C1(外形基本相似、装配处的特征也基本相似,但会有细节尺寸的不同)。
想请教各位:你们都采用哪些方法?
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已有19人评论

kka0821 发表于 2025-2-3 20:37:49
没有人反馈啊?我问的问题是不是太浅显了?
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lzwmlt521 发表于 2025-2-6 09:29:42
是太深奥了
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lzwmlt521 发表于 2025-2-6 09:39:38
你不如举个实例
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lzwmlt521 发表于 2025-2-6 09:48:03
你不如举个实例
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zazhpe 发表于 2025-2-9 23:24:55
首先,如果不使用CAD软件,这样的设计你知道怎么做吗?
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kka0821 发表于 2025-2-10 02:57:37

嗯  举个例子比较直观 ,姑且拿下面这个示意图片当例子吧:
三个阀件A、B、C,中间那个箱体就是需要构建的模型。
A、B、C之间是通过各种关系组成了目前的组合方式,但是,可能会因为这次需要选用另外一家的阀件,导致A、B、C的外形尺寸(以长度为例吧)变化,使中间箱体外形及连接尺寸也发生变化。
这是比较简单的设计变化,在实际设计中,因为部件选型的变化,会导致A、B、C之间的装配位置及其它各装配体之间的相关关系也会发生许多变化。而我的意图是,当我选配其它替换件是,我仅需将装配体中的ABC分别替换掉,中间箱体就会随之作恰当的自动变更。
我常规就是根据整个装配体的复杂程度采用上述的几种方式来构建中间箱体。
我感觉最方便的设计方法就是在ABC装配位置确定之后,在位创建中间箱体,当然,对于复杂装配,这会导致不可预料的麻烦发生。
不知各位是采用哪些方式?能否提供些方法?

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kka0821 发表于 2025-2-10 03:05:45
另外,回复大师:如果没有CAD,设计时肯定根据整体的布局,采用在位创建的方式了。我提出问题的基本想法就是想了解针对这个应用软件,是不是有其它我没有发现或者不会利用的方式可以最大省力地提高设计效率。因为,我所在的行业是非标设备,同类的设备因为有好多的选型件因为厂家的不同会导致图纸需要变更来变更去,有的地方甚至面目全非。同时期待大师的新书能最快出版!
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zazhpe 发表于 2025-2-12 09:03:48
另外,你说的“根据整体的布局,采用在位创建的方式”,我还没理解。我不记得以前有这个说辞。
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kka0821 发表于 2025-2-12 15:35:04
嗯 这是借用了当下流行的“叫法”吧 再通俗点,就是“自上而下的设计”。如果是徒手设计,当然是整体布局、各个视图、理顺关系、找对投影、逐一“画”来了。
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